总结丰田精益生产方式PPT推荐.ppt

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时化生产的目视管理工具。

起起指指令令、信信息息、防防止止生生产产和和运运送送不不良良品品作作用用（合合格格品品才才能能挂挂看看板板）。

看看板板可可分分为为外外协协看看板板、工工序序看看板板、取取货看板等。

货看板等。

逐逐步步建建立立有有条条形形码码的的看看板板，生生产产信信息息、生生产产统统计计、库库存存及及在在制制品品量量进进行计算机管理行计算机管理（如同超市管理如同超市管理）1111典型的工序看板前前工序工序部件部件1-3线线出口位置出口位置POS.12-2部件号部件号A232-605C箱箱号号:

003箱内数量箱内数量:

100看板编号看板编号:

2/5使用工序总装1-3入口位置入口位置POS.12-81212均衡化同步同节拍生产均衡化同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和同步化节拍生产是按照生产工艺规定和物流顺序确定生产提前期条件下和产品物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产总装配线保持同步地进行生产一个流的生产，前工序加工一结束即立一个流的生产，前工序加工一结束即立即转到下一工序，尽量使工序间在制品即转到下一工序，尽量使工序间在制品接近于零接近于零一个流的生产，必须将设备的布局进行一个流的生产，必须将设备的布局进行调正，不是按类型而是按工序形成相互调正，不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线衔接的生产线（U形、形、T形等形等）1313一个流生产的要点1.单件流动:

避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工序加工2.按工序排列设备布置流水线3.按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适物连续流动4.站立式走动作业5.培养多能工，一人多机（工序）操作6.设备小型化，排列U、L、三角形等7.作业标准化1414传统生产方式中的价值产生增值/（利润）物的移动存货不能小时/日/月搬运不能分加工能秒检查不能分/秒一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停留等无价值的现象，减少浪费留等无价值的现象，减少浪费丰田公司给丰田公司给“工作工作”的定义是的定义是:

创造价值的劳创造价值的劳动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零件、寻找工具等均称为无效劳动件、寻找工具等均称为无效劳动1515过剩生产过剩生产是最严重浪费是最严重浪费1.1.为为什什么么会会过过剩剩是是平平衡衡生生产产和和次次废废品品需需求求，过剩生产说明由于人员和设备过多。

过剩生产说明由于人员和设备过多。

2.2.表面效率和实际效率表面效率和实际效率原原来来某某工工序序生生产产100100个个，现现通通过过努努力力增增产产到到120120个个，表表面面效效率率得得到到提提高高，但但实实际际祗祗需需求求（或或生生产产线线工工艺艺节节拍拍）100）100个个，这这就就是是浪浪费费。

实实际际效效率率没没提提高高，所所以以整整体效率重于个人效率体效率重于个人效率1616缩短作业切换时间切换时间切换时间:

前一品种加工结束，到下一品种加工前一品种加工结束，到下一品种加工出合格产品出合格产品，快速切换工具、工装它是保证快速切换工具、工装它是保证生产节拍的同步、准时的重要因素。

生产节拍的同步、准时的重要因素。

更换材料、刀具、模具等30%文件更换5%调正、试加工50%基准变换、找正15%1717内部换线和外部换线内部换线和外部换线内部换线是指必须停止生产才能进行转换作业外部换线是指预先所做的转换准备作业和转换后的扫尾工作，生产线不受影响换线的三个阶段1.数个小时2.个位分钟3.一分钟内瞬间1818内部换线外部化内部换线外部化将原来只能在内部换线的作业，改为外部换线作业，缩短换线时间。

标示参数范围或标淮量规，针对不同产品设定不同参数频道（X.Y.Z的座标），做到快速切换，以防参数调试及其错误，上诲三电装配线较多工位均有此功能。

对数控车床、加工中心等数控车床的调试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合，进行线外调试刀尖尺寸位置1919标准作业组合标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一系列多种作业标准化的组合系列多种作业标准化的组合标准作业的三个要素标准作业的三个要素1.1.周期时间周期时间（节拍节拍），是实现均衡化的基础，是实现均衡化的基础2.2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、走路移动等按时间顺序的动作规定走路移动等按时间顺序的动作规定（区分作业区分作业标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制订订）3.3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点和位置与器具和位置与器具2020标准作业的制定方法2121IE（工业工程）手法工业工程（IndustrialEngineering）是对人员、物料、设备、信息等进行设计和改善效率、成本、质量的一门科学主要手法1.方法研究-程序分析、动作分析、动作经济原则分析2.作业测定-时间分析、MOD法3.布置研究-搬运物流分析、配置分析4.生产线平衡调正-作业拆解与合并、PTS工序平均化2222从省人化到少化123123手动操作自动进给2323制造过程的质量保证树立质量要在本工序创出，确保后工序顺利作业树立质量要在本工序创出，确保后工序顺利作业和心理念，实施三自一控，三不确保和心理念，实施三自一控，三不确保100%100%合格产合格产品品制定从材料进厂到产品出厂全工序的控制计划，制定从材料进厂到产品出厂全工序的控制计划，CpkCpk1.331.671.331.67工具、模具、设备有明确的管理项目工具、模具、设备有明确的管理项目（新工装设新工装设备验证、寿命、周期检查或校正、新设备初始能备验证、寿命、周期检查或校正、新设备初始能力力CpkCpk、预防性维修等预防性维修等）。

2424零缺陷管理零缺陷管理-追求质量极限追求质量极限防错装置：

由操作失误或零件缺陷，夹具干涉销防错装置：

由操作失误或零件缺陷，夹具干涉销和设备上的差错报警装置、在线检测、工艺参数和设备上的差错报警装置、在线检测、工艺参数监控和自动记录及上、下限报警、设备故障报警、监控和自动记录及上、下限报警、设备故障报警、故障自动仃机等故障自动仃机等“自动化自动化”。

防错技术：

从影响生产的五大因素人机料环出发，防错技术：

从影响生产的五大因素人机料环出发，进行系统改进，开展零缺陷的质量过程控制。

开进行系统改进，开展零缺陷的质量过程控制。

开展展66管理开展，管理开展，66管理项目提高过程控能力。

管理项目提高过程控能力。

预防性质量文化：

成为世界最好的零部件供应商预防性质量文化：

成为世界最好的零部件供应商的目标根植于每个员工的思想和行动中，形成公的目标根植于每个员工的思想和行动中，形成公司不断扬弃永不止步的风范。

司不断扬弃永不止步的风范。

2525质量改进对质量目标进行分解和制定实施措施。

有质量审核计划，定期对体系、过程、产品进行内部审核确保体系运行有效性和适宜性。

各类质量记录有专人收集保存、存档，对不良品、质量指标、用户抱怨、内外部故障成本等运用统计技术定期统计和分析，未达到标准有确实预防和分析纠正措施和评价2626全员设备维护保养工作（TPM）全体员工主动参与生产系统的设备维护、保养、以提高设备综合利用率。

人和设备的素质来改善企业的素质。

建立“自主维修体制”，降低停机率。

强化预防维修，开展定期检查（设备一、二保、定期点检、定期测定Cm、T值）和定期维修。

实行设备动态监测和故障记录、统计和分析，开展针对性改善维修2727操作人员：

要做到操作人员：

要做到“三好三好”（管好、用好、保养管好、用好、保养好好）、“四会四会”（会使用、会保养和维修、会检查、会使用、会保养和维修、会检查、会排除故障，力求自已设备自已保养，不断提高会排除故障，力求自已设备自已保养，不断提高自主保养能力、以减少设备故障的发生。

自主保养能力、以减少设备故障的发生。

维修人员：

要具备维修保养机电一体化设备能力。

实施设备区域维修推进实施设备区域维修推进TPMTPM活动指导操作工正确活动指导操作工正确使用及维护、润滑等，对日常点检信息及时正确使用及维护、润滑等，对日常点检信息及时正确处理和开展设备的状态监测。

处理和开展设备的状态监测。

生产技术及规划人员：

实现新设备的生产技术及规划人员：

实现新设备的LCC（LCC（寿命周寿命周期费用期费用）设计和无维修设备设计和无维修设备改善人的素质2828目视管理目目视视管管理理就就是是“看看得得见见的的管管理理”对对生生产产活活动动起起指指导导和和约约束束作作用用的的信信息息都都要要在在现现场场通通过过目目视视化化的的手手段段表表现现出出来来，为为现现场场人人员员的的自自我我控控制制、参参与与管管理理创造条件。

创造条件。

标标志志线线：

对对予予各各种种通通道道要要有有明明显显的的界界线线，在在生生产产现场要画出区域界线，各类物品存放区域。

现场要画出区域界线，各类物品存放区域。

标标志志牌牌：

如如车车间间工工艺艺流流程程，生生产产线线布布局局和和定定置置图图等。

等。

指指导导书书：

作作业业指指导导书书、检检测测和和控控制制图图表表、设设备备点点检卡检卡（有定量指标有定量指标）、换刀指导、不良品缺陷标样。

、换刀指导、不良品缺陷标样。

信号装置：

生产数量、质量、设备等动态显示生产数量、质量、设备等动态显示2929开展开展“5S”5S”活动活动-现场管理基础现场管理基础整整理理停停滞滞物物的的管管理理，是是区区分分要要与与不不要要，不不