成型不良原因及对策Word文档下载推荐.docx

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　　ａ.在Ａ部輸入多量的水、Ｂ部輸入少量的水；

在Ａ部輸入低溫的水、Ｂ部輸入較高溫的水

　　ｂ.在Ａ部之孔較接近成品、Ｂ部較遠離成品，通入等量的水

　　ｃ.在Ａ部開較大的孔，Ｂ部開較小的孔，通入等量的水

　　以上三方法皆可使模穴冷卻速度平衡，但最好的方法還是在設計產品時，盡量讓肉厚平均，不要有特別厚的地方出現．

　　以下諸方法可供參考

（3）結合線

塑料流過空穴，或窗口狀開關口后，在接合處發生接合困難而產生母痕

對策：

１.使用流動性較好之塑料

2.模穴增開通氣孔

3.模穴加開容料穴,成型后予以切除

4.結合處稍透氣

5.在添加玻璃纖維塑料的成型作業上,結合部會因為纖維方向混亂而使強度降低,

此時可在結合部增加肉厚,成型后再予以切除.

平板狀成品之結合母處理方法:

1.變換澆口之位置

2.肉厚適當的增加或減少

3.利用澆道與容料穴適當配合

4.模穴內部溫度,部分做適當的變化

5.變換射出速度

6.成品表面烙印花紋,使結合線不明顯

7.圈狀成品可合用下列澆注法,使結合線不明顯

（4）波紋、流紋

在澆口附近的成品表面，產生年輪狀的紋理，稱為波紋．而遠離澆口的紋理，則

稱為流紋．

原因：

塑料溫度過高，塑料溫度不均勻，模溫過底，塑料冷卻太早時，隨后進入之塑料因免強推擠而產生凹凸不平的紋路，光線照射下會產生光波干涉，而有彩虹狀出現．

增加塑料之流動性．壓力速度適當提高，以防止波紋的發生．

（5）白紋、雙色、表面出現霧狀、光度不足、透明度不足

成型品內部，或表面無法顯現原來的光澤與顏色

染色劑選擇不當．螺杆混煉效果不良．塑料內之添加物受熱分解，燒焦．模具磨

損，塑料模具溫度太低，離型劑影響…等．

找出確定之原因，予以修正即可．

（6）焦斑、黑條紋

成形品上有點狀，或條紋狀之黑斑．未變成黑色前之現象稱為變色

1.塑料燒焦：

塑料內部之添加物過熱分解

2.瓦斯燒焦：

ａ在料管內塑料融化時，混入空氣，而產生斷熱壓縮現象，瞬間發出高熱，而產生燒焦．

　　　　　　　ｂ模具內塑料急速充填時，模內空氣無法排出．在成品末端結合線附近，被包圍之空氣產生斷熱現象而分解，燒焦

　　判斷方法：

　　ａ．在料管內之斷熱現象．其焦斑黑條，發生在澆口附近，呈不規則性之條紋

　　ｂ．模內滯留空氣之斷熱現象，其焦斑，黑條易發生在塑料流動末端部

1．塑料燒焦：

使用安全性較佳之塑料添加劑

2．瓦斯燒焦：

　ａ．設法排出料管之氣體，或尋求合理之塑化條件

　ｂ．降低充填速度

　ｃ．增加模內之透氣孔．透氣孔之尺寸約0.02-0.04mm，尼龍透氣孔約0.002-0.004mm,或是在模內開滯氣孔.

（7）毛邊

在以母模合模面，中子附近，托模梢附近．產生塑料溢出之毛頭．

閉模力不足，或太高．模具變形，模具結合不良，模具內有異物．塑料流動性太

好，塑料射入太多．

在公母模結合而產生之毛邊，如果在短時間內由小毛邊變成大毛邊，則必須立即檢修模具．其他原因所產生之毛邊，則須個別予以修正即可．

（8）噴射流

在成形品表面，尚著澆口產生帶狀條紋

在塑料由澆口射入模內時，邊冷卻，邊射入而產生塑料固化現象

加大澆口，或檢查修正澆道之設計使用低速射出．模具加模溫控制

（9）針孔、氣泡

成品表面出現好像被針刺過的小孔痕跡．

塑料中含水

使用干燥機除去水份

（10）銀條

　　現象：

成形品表面出現閃耀的銀色絲紋

　　原因：

水份、空氣、揮發性氣體，未除盡．模內有空氣．塑料局部產生過熱，銀條發生部分不同，其原因也不太一樣必須平常多加注意，較易找出正確原因

１.塑料充分干燥

２．背壓、螺杆轉速，可塑性化，須適當

３．高粘度塑料，如果溫度太低則在料管內易產生局部斷熱現象，此時宜升高料管溫度

４．螺杆產生逆流現象過劇，使空氣混入

５．螺杆牙部間隙太大，使料之傳送效果不良，此時宜調整螺杆之回轉速度

６．螺杆鬆退距離太長

７．從射嘴牙部混入空氣

８．射嘴口之冷料進入模內，宜使用低速射出或在模穴內開一個容料穴

９．模內流道轉彎有死角存在，宜設計成圓弧狀

１０．澆口太狹小，塑料瞬間流過是產生高熱．由塑料中溢出揮發性氣體

　　（十一）翹曲、彎曲

　　由於內應力而發生，宜找出真正原因修正之．請參考成形品強度與形成條件．

　　（十二）剝離

　　　現象：

成形品表面，產生雲母狀之重疊片

　　　原因：

塑料混入性質不同之塑料

　　　對策：

換新塑料．有時會因為分子配向性太強而產生，請檢查之

　　　（十三）白化、裂痕

　　　白化：

承受彎曲變形量大時，顏色變白．此易發生在ABS料上

　　　裂痕：

成形品破裂，或經過長時間后產生裂痕

白化：

增加成品抗彎性

　　　　　　裂痕：

清除成品內應力

　　　如果成品有埋入心形則考慮予以預熱縮小模內各處之溫差．以降低因溫差太大而引起熱脹現象不均勻．

圈狀成品肉厚與孔徑比例須恰當

　　POM,t＞1/4Ｄ　　　　　　　　　　　　　　　　

　PS,AS,t＞7/10Ｄ

　　ABS,變性PPO,t＞1/2Ｄ

　　PS,AS料容易產生龜裂,宜特別留意

　　　（十四）傷痕

成形品表面產生不正常之傷痕

模具加工不良，模具設計不良

拔模斜度修改之（一般在1-3°

之間）．降低射出壓力．

　　　（十五）離型不良（成品粘模）

成品卡在於模內，無法托出

模具設計不適當

1．成型條件調整好

2．深盒式成品因彈性變性而卡住，宜改良其設計．

3．心型與模穴溫度差不適當

4．模穴產生真空吸著，宜加入空壓吹離

5．托模梢卡住成品，宜改良設計

6．射嘴溫度太低

　　　（十六）異物混入

　　　現象：

成形品內附金屬粉，塵埃等異物

　　　原因：

塑料在儲運中遭污染，料管或螺杆磨損

　　　對策：

加強塑料之管理，機械定期檢查，維修

　　　（十七）脆弱

成形品的強度，剛性等物理性質，比原材料標準值差很多

原因很多，無法做說述

盡量減低成品殘留內應力，降低二次料混合比率

　　　（十八）尺寸精密度不良

冷卻收縮為最大根本原因，成形條件不良也會產生

成形條件方面，改變模具溫度．控制室溫，有良好的效果．冷卻收縮量，請自行參考模具設計技術．

　　　以上列舉的各種問題，其原因及對策大多數都與周期（CYCLETIME）的穩定性有關，因為無論塑膠粒在料管適當之塑化，或是模具恆溫之保持，都是熱平衡結果也就是說在整個連續操作中，料管中之塑膠接受來自螺杆旋轉之磨擦熱，電熱片之熱，尤其是電熱片之熱又與受熱的時間有關，其熱量又跟著塑料送入模具，模具之熱來自於塑料及熱水，損失在成品帶走的，散失在空氣中的，冷卻水帶走的，因此無論料管或模具欲使其溫度保持不變必需維持其進出之熱平衡，欲使其進出熱維持平衡則必須維持一恆定的周期時間，如周期愈來愈快則料管中之熱入不越出，以致不足以塑化原料，模具中之熱又入多於出，以致模溫不斷升高，反之將有相關之結果，因此在任何一個成型操作中，尤其插入手動操作必須控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一，如其他條件維持不變則：

　　　周期之加快將造成：

短射、縮水、變形、粘模．

　　　周期之延長將造成：

溢料、毛頭、粘模、變形、原料過熱、甚至燒焦、出現殘留在模中之焦料又可能造成模具損壞，料管中過熱之原料又可能造成料管之腐蝕及成品出現黑斑及黑紋．

　　　每种問題之發生因使用原料不同，其原因及對策也不盡相同．某些原料具有某獨特之性質，較易發生獨特的問題，以上所述為日常所見一般性之問題原因及對策．

　　　歸納各种問題原因及對策於下頁表便於參閱，其數字之次序為考慮優先次序成形不良原因及成形注意事項

　　　依成形塑料之不同，而有不同的不良原因，成形技術上須留意之事項於下頁表中有詳細之分析，請參考之．　

　　　表中有“不”，過高，過低……等之提示語，只要參考修正之，即可改善成形作業．

　　　表中提示語如下：

１.低：

太低２.高:

太高3.長:

太長4.短:

太短5.快:

太快6.慢:

太慢7.多:

太多8.少:

太少9.厚:

太厚10.薄:

太薄11.細:

太細12.混:

混入異物