复混肥生产岗位操作规程1Word格式文档下载.docx

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8．2混料工序的控制12

8．3干燥工序的控制13

1目的

为规范工艺操作,保证工艺规程的严格、完整的执行，制定本规程。

2适用范围

适用于本公司复混肥车间的工艺生产和工艺管理。

3职责

a生产部负责根据本公司的实际情况制定和修改本规程，制定和修改规程时执行《质量文件管理制度》；

b车间负责人负责本规程的实施与检查；

c生产工人负责具体执行。

4岗位的划分

根据本公司的实际情况和工艺特点，复肥车间的生产岗位划分为：

配料工序；

造粒工序；

热风炉与干燥工序和冷却、筛分与成品包装工序四道工序。

根据生产的特点，每道工序为一个生产岗位。

各工序间依次连续形成整体的连续生产线。

5工序（岗位）工作任务

5．1配料工序（岗位）

本工序为生产的关键工序之一，其主要工作任务是：

a负责按生产通知单、配料单对各种生产原料进行计量；

b负责将计量好的物料按工艺要求进行混配；

c负责将混配好的物料按工艺规程的要求进行破碎，满足造粒工序的需要，供造粒工序使用；

d负责如下设备的维护和保养：

混料计量磅秤、物料破碎机（班长负责）、混料机、混料皮带上料机；

e做好岗位记录，完成领导交办的其它工作任务。

5．2造粒工序（岗位）

本工序的工作任务是：

a将配料工序送来的合格物料，按工艺规程和用户的要求进行造粒，将合格的物料送往干燥工序，满足干燥工序生产的需要；

b负责造粒机、干燥上料皮带输送机的维护与保养；

C完成领导交办的其它工作任务。

5．3热风炉、干燥、冷却工序（岗位）

本工序为生产的关键工序之一，其主要任务是：

a将造粒工序所来的合格半成品粒料进一步造粒并烘干，形成符合下工序要求的合格半成品，供下工序生产使用，下一工序为筛分与成品包装工序；

b负责烘干机下料口畅通，并按规定做好烘干机下料口开停机的开合；

c做好岗位操作记录，完成领导交办的其它工作任务。

5．4成品包装工序（岗位）

本工序的主要任务是：

a将上一工序——干燥工序送来的合格半成品进行筛分，形成产成品与返料；

b将产成品按要求进行包装，并按要求存放于指定的位置；

c将粗返料粉碎与细料一起返回混料岗位，进行重新造粒；

d负责如下设备的维护与保养：

自动封包机组、包装料仓。

6工序（岗位）操作规程

6．1配料工序（岗位）

a开机前检查与准备

a）检查设备等是否堵塞；

b）检查各设备螺丝是否松动；

（维修人员）

c）各加油点加油；

d）检查用电线路及开关是否完好；

f）联系前后工序的准备情况，只有当整个系统都具备开车条件时，本系统才可开车；

（值班长）

g）熟悉配料单和准备好作业记录单（下料操作人员）；

明确各投料员每盘投料数量及投料种类。

b开、停机

a）接到值班经理开车通知后，经上述详细检查并确认各项准备工作全部完毕，符合规定的开车条件和要求时，才能启动电机按钮进行开车；

b）开车正常后方可投料生产，不得带料启动开车。

紧急情况下，带料停车后，必须将物料清理干净后方可从新开车；

c）停车前，必须先停止投料，待设备内没有物料后才能停机；

d）正常开车按如下的顺序进行：

开皮带出料机、开混料机、投料；

e）正常停车按如下顺序进行：

停止投料、出净混料机的物料、停混料机、停皮带出料机；

f）开车正常后方可向系统投料进行正式生产。

c严格按照配方配料，配料单位为公斤，所需原料须严格计量；

（下料操作员）

d核实配方中原料的名称、含量、是否与实物相符。

将符合配方的原料按配方数量要求分别逐步倒入混料机中，按配料单的规定和要求进行混料；

e物料混合符合要求后，启动皮带上料机、打开混料机的出料阀将符合要求的物料均匀的送往粉碎、造粒机。

6．2造粒工序（岗位）

a开车前的检查与准备

a）检查上料输送皮带是否运转正常，减速器机油是否加足；

输送皮带是否跑偏，清理输送带棍子，定期轴承上油；

（维修工及操作员）

b）检查氨基酸循环系统是否正常，清理喷头，检查造粒照明系统是否完好可靠，锅炉蒸汽压力是否达到，蒸汽管内冷水是否放完，蒸汽管是否畅通。

（操作员）

c）检查回转造粒机减速机机油是否加足，传动系统是否安全可靠，定期轴承上油；

（维修工）

d）检查电器控制柜及内部输电线路系统是否完好可靠；

（电工）

e）联系前后工序的准备情况，只有当整个系统都具备开车条件时，本系统才可开车。

b开车

a）接到开车通知后，在上述检查、准备工作完成并满足开车要求时，方可进行开车；

（值班经理）

b）开车时，先启动皮带出料机，再启动造粒机，有上料后开启蒸汽阀或水喷头，调节水量使其满足工艺要求；

c）开车正常后方可向系统投料进行正式生产。

c停车

a）接到停车通知后，将造粒机中的物料最大限度地出料后，停止蒸汽、喷水，再停造粒机；

b）停车时先停造粒机，再停皮带输送出料机。

6．3热风炉、干燥与冷却工序（岗位）

a开车前的准备与检查

a）检查所有运转设备的运转情况，确保设备是在良好的状态下运转，不允许设备带病作业；

b）检查所有设备的电器及电器线路情况，确保良好；

d）检查炉头炉尾温度检测仪表，确保工作状态良好；

e）检查是否有生产所需要的足够的燃料煤，热风炉的风机系统是否正常；

（司炉工）

f）检查回转干燥机否正常，有无档碍，进料口是否畅通；

（司炉工）

g）滚筒出口观察门是否关上；

h）除尘设备是否符合工作要求；

i）确定混料及造粒工序是否准备完毕，符合系统开车的要求；

j）联系前后工序的准备情况，只有当整个系统都具备开车条件时，本系统才可开车；

k）准备好作业记录单（记录各时段炉头炉尾温度及用煤量）。

a）点炉，使热风炉进入正常工作状态；

（司炉工））

b）开引风机，使风机正常运行；

c）回转干燥机开车，温度正常后考虑投料；

d）正常开车按如下顺序进行：

开烘干引风机、热风炉升温、开冷却皮带出料机、开冷却引风机、启动冷却机、开干燥出料皮带输送机、启动干燥机；

e）开车正常后方可向系统投料进行生产；

（投料员）

f）注意：

在没有特殊的情况下，不允许载料将设备停机。

a）长期停车要清除炉内炉渣和将设备内的物料清理干净，短时间停车要不停风机，停止加煤，将设备内的物料尽可能的全部出完；

b）停车时按以下顺序进行：

停止加料、筒内没有物料后停滚筒、最后停出料皮带输送机，特殊情况停车后，每过15份钟要转动一次筒体，预防筒体弯曲变形。

6．4成品包装工序（岗位）

a开车前设备检查与准备

b）检查所有运转设备的润滑状况，确保润滑良好；

c）检查计量器具是否齐全、完好，是否符合要求，满足需要；

d）检查所有设备的电器及电器线路情况，确保良好；

e）准备好包装用的包装物、搬运工具、封包机、合格证等，清理并准备好产成品的堆放场地；

g）联系前后工序的准备情况，只有当整个系统都具备开车条件时，本系统才可开车。

b开机

a）接到开车通知后，经上述详细检查并确认各项准备工作全部完毕，符合规定的开车条件和要求时，才能启动电机按钮进行开车；

b）开车顺序为：

皮带机、包膜机、筛分机，来料后开始包装；

c）开车时要保持各设备是在空载下进行，当设备内的物料过多时，应将其清理干净后再开车；

a）接到停车通知后，应将设备内的物料最大可能的全部出料完毕后再停车；

b）停车按如下顺序进行：

筛分机、包膜机、皮带机，成品仓内无料后停止包装；

d产品包装

产品用内涂膜聚丙烯编织袋包装，执行GB/T8569-1997《固体化学肥料包装》标准的规定，每袋净含量40±

0.4Kg，每批产品平均每袋净含量不得低于40.0Kg；

e将返料送到指定的地点；

f筛子和料仓应及时清理避免堵塞，但不准在开机的情况下清理料仓内部；

g当班任务当班完成，不留尾巴；

清理现场。

7系统开停车顺序

7．1系统开车顺序

系统开车前的检查与准备工作完成并符合开车要求时，正常开车按如下顺序进行：

a按6.4的开车要求与顺序启动冷却筛分与成品包装工序的所属设备；

b按6.3的开车要求与顺序启动热风炉与干燥工序的所属设备；

c按6.2的开车要求与顺序启动造粒工序的所属设备；

d按6.1的开车要求与顺序启动配料工序的所属设备；

e系统开车正常后方可向系统投料进行正式生产作业。

7．2系统停车顺序

系统停车前应将系统内的物料最大可能地出料完毕后方可停车，正常停车按如下顺序进行：

a按6.1的停车要求与顺序停止配料工序的所属设备；

b按6.2的停车要求与顺序停止造粒工序的所属设备；

c按6.3的停车要求与顺序停止干燥工序的所属设备；

a按6.4的停车要求与顺序停止筛分与成品包装工序的所属设备。

8关键过程的控制

根据本公司的生产特点，其关键工序过程确定为配料工序、造粒工序和干燥工序。

各工序正常的工艺操作，按各自的工序（岗位）操作规程和生产工艺规程进行。

8．1关键过程控制指标

a配料工序：

a）各种主要原料加入量：

按配料单的规定进行；

b）各种辅助原料加入量：

c）混料时间：

3~4min，具体时间，根据所混物料的配合属性确定，执行具体的规定；

b造粒工序

a）进料速度：

保持物料的均匀投入；

b）料与蒸汽及水比例：

根据进料量调节蒸汽及水的量，保障造粒物料水分合适。

c干燥工序：

a）进口炉气温度：

根据不同配料，按技术要求调节炉头炉尾温度；

b）干燥机风量：

调节引风机挡门开度调节风量。

8．2混料工序的控制

混料工序主要控制主、辅各种原材料的计量和混料的均匀程度。

该工序操作的好坏，直接影响到最终产品质量的好坏，因此必须按工艺规程、工艺操作规程及配料单的有关规定严格执行，不得有丝毫的马虎。

该工序的控制按如下要求进行：

a物料计量。

每批物料中各种物料的加入量，执行配料单的规定。

投料过程确保投料的准确性，同时准确做好投料记录。

每班的班长在生产期间要不定式的抽查投料记录，校核投料量是否符合配料单的规定。

发现有误要及时纠正，并通知有关部门对投料有误区段的产品加大抽查力度，以确保最终的产品质量。

b物料混合。

物料混合的关键是使物料混合均匀，当发现物料混合不均匀或物料破碎不符合要求时，应立即停止向下一工序（造粒工序）送料，待混合均匀后，在向下一工序送料。

如果是由物料破碎不符合要求造成的混料不均匀，在停止向下一工序送料的同时，应将物料从新破碎，直至破碎合格并混合均匀后方可向下一工序送料。

c配料计量过程中要做好非整袋物料的计量准确，确保所配物料计量准确。

e投入整包装的原料时，要将原料袋倒干净，以免投料误差。

同时，要抽查整袋原料的净重，以保证投料准确。

f混料时间严格按规定要求执行，不得任意调整混料时间。

同时要做好放料盘数记录。

8.3干燥工序