家具企业产品质量管理培训PPT文件格式下载.ppt

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材料的品质、规格、各种物理、化学指标，密度、含水率、颜色、纹理等，对产品的品质构成最直观的影响。

44、方法、方法：

产品的制造工艺，作业标准，技术参数，检测手段，含水率控制，将影响产品的标准化程度。

55、环境：

、环境：

家具生产现场的环境设施，包括温度，湿度，空气洁净程度，产品堆放，运输等，都会直接或间接影响产品的加工品质。

n在进行具体质量问题处理时，一定要分清主要原因，对症下药，在进行具体质量问题处理时，一定要分清主要原因，对症下药，但从全面质量管理的角度出发，需要我们找到形成质量问题的但从全面质量管理的角度出发，需要我们找到形成质量问题的各种诱因，综合治理，防止头痛医头、脚痛医脚。

各种诱因，综合治理，防止头痛医头、脚痛医脚。

二、家具质量的控制环节：

n产品质量问题，在人们的主观认识中，都是在生产过程中形成的，其实许多问题在设计过程、流通过程，以及辅助环节就已经埋下了质量隐患，最后在加工环节表现出来而以，因此对家具的品质控制必须贯穿企业的所有环节，这也是全面质量管理的具体要求。

1、设计环节的质量控制：

、设计环节的质量控制：

n设计环节是产品质量形成的起点。

通过对设计过程的质量控制，可以从源头上减少生产失误，减少不良品，提高产品质量。

n在设计过程中：

在设计过程中：

n首先首先,应该注意产品加工图纸所反映的结构关系，防止不合理的结构设计带来的加工难度，以及造成的成本增加，并通过设计优化，使之满足技术、工艺、设备的要求；

n第二第二,利用设计手段，对生产制造过程不可避免的质量缺陷进行预防处理；

第三第三,简化工序，减少生产环节，以降低加工过程产生质量缺陷的机率；

第四第四,做到设计技术标准与工序作业标准一致，并使其符合设备加工精度要求和工人的技能水平；

第五第五,确保设计图纸的准确，包括尺寸的标注、加工误差的控制；

第六第六,强化技术文件管理程序，做好技术文件的审批、修改、发放、回收工作，防止批量事故的发生。

22、生产环节的质量控制：

、生产环节的质量控制：

n生产环节是产品质量的直接形成过程，是质量管理的最主要环节，必须通过全面质量管理，加强对人员、设备、材料、技术和环境等因素的控制。

n在生产过程中，应强化工艺技术管理，严格按照工艺技术要求生产，加强生产现场“6S”管理，保证安全文明生产，认真做好技术培训工作，提高工人的劳动技能水平和职业素质，加强设备维护保养及安全操作，严格控制生产材料的品质，积极进行技术创新，探索新技术、新工艺、满足生产需求，建立完善的产品检验体系，防止不合格品流入下道工序或流入市场。

3、辅助环节的质量控制：

、辅助环节的质量控制：

n家具生产过程的辅助环节，包括设备的维修、刀具的更换，工装、模具的制作及其它非直接生产环节。

n刀具的切削状况，会影响生产品质，定时更换刀具，是保证切削质量的前提。

刀具的品质、刃磨状况都会带来的加工品质的变化。

n设备使用后，会产生磨损、松动，带来加工精度的变化，进而影响加工品质，应保证维修质量，使设备符合要求。

n工装、模具的稳定性和标准性，直接影响产品的加工质量，造成产品的标准化降低。

n必须强化对辅助环节的管理，坚持严格的检查，不符合生产标准要求的设施，不允许投入生产。

44、流通环节的质量控制：

、流通环节的质量控制：

n流通环节是产品质量的终点，又是质量管理新的起点。

产品存在的问题与缺陷，只有通过使用，才能充分暴露，包括产品的性能、包装、运输、安装、适用范围、个性化要求，都只能在流通环节出现。

通过售后服务，客户反馈意见，质量事故的处理，才能对产品做出全面的改进。

流通环节的产品订制，合同规范，产品特殊要求，样本、图片的沟通，都是产品后期生产制作的依据，出现差错，就会影响产品达到和满足客户要求，必须坚持严格的工作纪律。

三、家具质量的检验方法三、家具质量的检验方法:

n家具企业的产品具有品种多、变化快，时效性强等特点，如何有效控制产品质量，降低劳动强度和工作量，又能防止不合格产品流入市场，需要建立一套完整的产品检验体系。

n根据家具企业的生产特点，通常需要对材料及外协件回厂进行检验，根据材料及外加工件的数量和重要性，确定检验的方式，通常采取抽检和全检相结合的方法。

n企业生产过程的零部件品质控制，通过自检，互检的方式进行，实行上不清、下不接的原则。

半成品检验员，应强化对责任区域内的产品，实行巡检和抽检。

n成品终端检验，是企业控制产品质量的最后环节，应设立专门的检验区域，对出厂产品实行检验，通常采用全检的方式；

产品数量多，也可采用抽检的方法。

抽检的数量及受检品的代表性应符合要求。

对一些重要工序，也需设置检验点，进行全面控制，以保证家具的整体质量。

n自检：

自检：

是操作者本人对自己加工的产品，按标准进行检验的过程，主要包括产品的外观品质及加工尺寸检验，用目视和量具检测相结合，常用于首检和产品工序交接。

操作者本人，或专职检验员对机台加工的首件产品进行检验，称之为首检，首检制是防止加工出现大批量意外的防火墙。

n互检：

互检：

是产品相邻工序的操作人员相互检测对方产品的一种方式，以克服操作人员自身检验的惯性思维缺陷，很好地发现产品加工中存在的问题。

n抽检：

抽检：

质检人员对受检品进行随机取样检验，通过抽样的科学化，最大程度地反映产品的品质状态，常用于半成品检验或板式家具零部件检验。

n全检：

全检：

质检人员对所有产品进行全面检验，防止不合格流入市场，常用于终端检验和实木家具生产。

n对检验过程中出现的质量问题和不良品，应及时处理，或返工或降等使用，不允许放入合格品中，以次充好，损坏企业形象。

正确认识检验人员的工作质量，合理设计检验人员的考核标准，是控制不良品流入市场的又一环节，力求将产品检验的误检率，漏检率降到最低程度。

n质量成本是企业在市场允许范围内，为获得自身品牌、形象和市场定位相适应的品质，而投入的最少企业资源，企业在不同阶段对产品品质要求是不同的，过高过低都会影响企业的生产。

四、家具品质管理的工作内容。

n家具企业的品质管理，主要包括以下工作内容：

家具企业的品质管理，主要包括以下工作内容：

1、协助技术部门，制订企业产品标准；

2、制订质量管理制度；

3、建立和确定产品检验方法；

4、对材料、外协件、半成品、成品进行检验、控制；

5、对质量事故及不良品进行处理；

6、开展质量活动；

7、加强质量意识的宣传和培训工作；

n五、家具生产过程中常见的质量问题五、家具生产过程中常见的质量问题n我们在家具生产中，经常见到的质量问题，主要来自三个方面，即技术环节、材料环节和加工环节。

n由技术环节造成的质量缺陷，主要反映在结构不合理、图纸表达不清晰、加工尺寸标注错误，工艺技术方法不佳所致；

n在材料环节反映的质量问题就是材质缺陷造成的产品内在强度和外观品质降低，包括木材的节子、变色、虫眼、腐朽、双色、应力、弯曲、开裂和人造板的松软、鼓泡、分层、凹凸不平、厚度不均、崩角、脱沙等，以及胶粘剂、涂料带来的有害物质引起的环保缺陷和胶合不良，涂装品质不佳等问题。

大量的质量问题，还是在我们的加工过程中大量的质量问题，还是在我们的加工过程中造成的，具体分析如下：

造成的，具体分析如下：

、木材干燥工序的质量问题：

质量缺陷：

木材弯曲、翘曲、端裂、纵裂、内裂、皱缩、炭化、以及干燥含水未达到使用要求。

生产原因：

木材干燥工艺基准选择错误，干燥过程处理不正确、木材装窑堆垛不规范。

、实木配料工序的质量问题：

木材配色不佳，材质搭配不合理；

木材拼版开胶，拼版弯曲变形；

加工尺寸不符合后续工序要求；

零部件啃头，凹凸不平；

操作工人不熟悉产品要求，不了解材料的正确使用方法；

拼板基材加工不合格、拼板压力不够、拼板胶粘结强度低，材料含水率不符合要求，材料存在应力，或木材干燥时效处理过短；

测量工具及测量误差；

设备及刀具安装调试未达到要求。

、板材开料工序质量问题：

开料尺寸与几何形状误差；

加工的板件纹理方向错误；

饰面板存在崩角、缺损现象；

设备加工精度未达到使用要求，加工方式不正确，设备定位及压紧装置不符合标准；

工作粗心，不熟悉产品的纹理、朝向；

锯片未及时刃磨、未使用划线锯。

、饰面工序的质量问题：

质量缺陷质量缺陷：

板坯厚度不均匀，压缩过多；

饰面层鼓泡、分层、离缝、叠缝、渗胶；

面板有压痕、划伤、污染；

板坯弯曲、变形；

饰面设备存在质量问题，液压及机械系统需维修，压板应抛光或更换；

热压工艺不合理，压力过大；

涂胶量过大，陈化不够；

拼缝质量不符合要求；

基材及产品结构不符合饰面要求。

、机加工工序质量问题：

裁边尺寸错误；

孔位加工错误，榫头加工不合理；

加工反向；

加工靠模及成型不标准；

立铣造成工件损伤；

封边不牢固、倒角损伤板面；

板面污损、划伤；

粗心、测量错误，设备调整不符合要求；

多排钻精度不够，钻头安装错误，定位基准不正确，加工时，未分清板坯的左右、纹理方向；

模具制作不标准，辅助压紧装置不合理；

木料进刀方向有误，转速过高，材料纹理不顺；

开榫机刀具安装不合理；

热熔胶的粘合质量不高，清边不规范，基材棱边不平整，倒角刀角度太大；

机加工过程中，各工序工作台有硬物、油污、杂质等。

、砂光及装配工序质量问题：

四角不垂直，形状不规整；

图案接缝无法吻合，装配不到位；

孔位不对，加工误差太大，无法组装；

砂光不到位，表面不光洁；

砂光过度，砂穿饰面层或存在严重砂痕；

装配连接强度不够，胶合不牢固；

装配时，对产品表面有损伤；

辅助件或配饰安装缺陷；

生产原因生产原因：

零部件加工误差，装配工艺和方法不合理；

加工精度不够，配合不标准，图案加工有错；

孔眼加工错误，图纸设计失误，设备加工精度低；

砂光作业程序不规范，砂纸型号使用不正确；

工作粗心，遗漏；

装配不到位，榫或连接件接合不紧密，胶合强度不够；

装配工具不正确，用力过度；

辅助件或配件安装定位错误，安装方法有误。

、涂装工序的质量问题：

漆膜发白，有砂眼、流挂等现象；

漆膜厚度不均，存在色差；

漆膜不干，固化不够；

底漆打磨不符合要求，砂穿；

基材填充不合理，有混陷；

修色、配色未达到色板标准；

漆膜不光洁；

油漆工人的技能水