汽轮发电机基础方案文档格式.docx
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汽轮发电机基础位于主厂房A、B列之间,分#1和#2两个,从南向北分别位于2-8轴线和11-17轴线之间,汽轮发电机基座基础南北方向长54.4m,东西方向两边长18m、中间长21.28m,基础高2.8m(基础标高从-7.5m至-4.7m)。
垫层采用100mm厚C15混凝土,每边宽出基础100mm,汽机基础底板混凝土C30P6,柱及支墩C35。
钢筋保护层厚度基础为40mm,柱、支墩为40mm(除特别注明外),均从最外层钢筋外边算起。
柱明细表(一台汽轮发电机基础):
柱编号
截面尺寸(mm)
高度(至标高0.5m)(mm)
数量
Z-1
2250×
2600
5200
4
Z-2
2100×
2480
2
Z-3
2180×
2700
Z-4
2000×
1960
PTZ-1
1200×
1200
3900(至标高-0.8m)
11
PTZ-2
3
支墩明细表(一台汽轮发电机基础)
支墩编号
高(mm)
顶标高(m)
凝汽器支墩A
850×
2230
3548
-1.152
12
凝汽器支墩B
1300×
1300
3241
-1.459
设备基础A
860×
921
-3.779
设备基础B
2230×
580
6
素混凝土墩
2200×
2200
350
-4.35
支墩
800×
800
1000
-3.5
1
400×
400
三、施工准备
3.1施工技术准备
总结以往电厂汽轮发电机基础工程的施工技术管理方法及施工工艺,组织管理人员充分熟悉图纸、图纸会审纪要及相关现行标准。
编制质量验评范围表,确定本工程强制性条文规定。
遵照见证取样的原则,要求送样员、试验员等相关人员对各种进场材料进行检验,做好钢筋、商品混凝土等材料跟踪台帐。
3.2施工现场准备
施工人员满足工程进度需要,测量员已开始做定位桩。
场地开阔,无施工障碍。
现场临时水、电已准备就绪,施工场地与场外由防护栏杆隔离,安全设备齐全。
机械设备已全部进行检修检查,处于完好待命状态。
3.3人员准备
人员配备施工队伍须经过安全培训,考试合格且持证上岗.人员配备如下表:
施工员
4名
技术员
1名
安全员
2名
质量员
3名
材料员
资料员
保管员
机械员
木工
70名
电工
架子工
60名
力工
30名
钢筋工
80名
混凝土工
38名
司机
3.4机具准备
施工机具一览表
序号
名称
单位
经纬仪
台
滚丝机
水准仪
氧焊工具
套
钢筋切断机
13
振动器具
钢筋弯曲机
5
14
振动棒
根
27
电焊机
15
小推车
辆
8
电刨
16
大架车
7
对焊机
17
钢卷尺
把
圆盘锯
18
装载机
9
调直机
19
打夯机
10
泵车
20
全站仪
3.5材料准备
技术人员熟悉图纸、进行图纸会审后,编制施工图预算.提出材料预算,分别填写施工用料申请单,提前七天提交材料科进行备料,二三类材料及周转材料,同时进行备料。
规格
备注
铁丝
22#、10#
Kg
80
马凳
φ25
t
电焊条
E43型
50
隔离剂
钢筋
模板
1220mm*2440
张
3000
方木
M³
700
四、施工工序与工艺
4.1施工工序
汽轮发电机基础工程的施工顺序为:
基坑验槽交接→浇筑垫层→测量放线→钢筋安装→模板安装→验收→浇筑汽机底板→浇筑柱及支墩、设备基础等→回填土→成品保护。
4.2施工工艺
4.2.1定位及高程控制
现场配备全站仪一台、水准仪一台,钢尺一把,以上各种仪器、钢尺都通过了检测单位按检定周期的检定。
测量小组根据依据业主书面提供的原始基准点,建立施工轴线控制网;
从业主提供的建筑高程基准点上联测高程到高程控制点,采用DS3水准仪进行三等水准观测,以上测量结果经自检后交复核单位签字确认,然后才可移交施工使用。
施工过程中,由测量小组放出轴线、引出标高点,交付施工队伍根据需要用钢尺、水准仪引测。
4.2.2垫层
垫层混凝土强度等级为C15,厚度为100mm,垫层宽度在图纸设计的基础上每边增加10cm,方便基础底板加固立杆固定。
在基础四角设一个水平控制桩并拉水平线,以控制垫层厚度。
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土面高度不得超过2m,部分区域距离下料口较远时可用小推车做水平运输。
根据水平控制桩用平锹将混凝土大致铺平厚度为10cm。
铺混凝土后振捣密实,用2m长刮杠刮平,表面塌陷处应用混凝土铺平,再用长刮杠刮一次,然后用木抹子搓平。
第一遍抹压,用铁抹子轻轻抹压面层,把脚印压平。
第二遍抹压,当面层开始凝结,地面面层上有脚印但不下陷时,用铁抹子进行第二遍抹压,此时要注意不漏压,并将面层上的凹坑、砂眼和脚印压平。
第三遍抹压,当地面面层上人稍有脚印,而抹压不出现抹子纹时,用铁抹子进行第三遍抹压,此时抹压要用力稍大,将抹子纹抹平压光,压光的时间应控制在终凝前完成。
压光的垫层上面覆盖一层薄膜和两层棉被进行保温保湿。
4.2.3模板工程
4.2.3.1材料选择
2440×
1220×
15mm覆膜木模板(要求符合清水混凝土工艺),φ48×
3.5mm钢管,50×
70mm方木,φ14对拉螺栓、标砖等。
模板加工质量要求:
模板几何尺寸准确,拼缝严密,表面平整,板表面缺陷修补,用腻子刮平,打磨光滑,刷隔离剂,模板面层与骨架结构严密平整,刚度、强度、整体性能良好,砖胎膜砌筑垂直度、平整度良好,粉刷密实。
4.2.3.2PVC线条倒圆
汽轮发电机砖胎膜以上基础和柱角倒圆,先将大面模板就位,同时将与模板接触的PVC线条两侧,粘贴10mm宽、3mm厚的双面海绵胶带,PVC线条及胶合板上用电钻钻直径3mm的圆孔,间距300mm,然后用长10mm的木螺钉将PVC线条固定在小面胶合板上,最后将大面模板挤紧角线条,同样方法固定PVC线条。
线条必须顺直紧贴模板,不得有翘曲现象。
角线条的安装示意图如下:
4.2.3.3模板制作及拼装
模板制作时以一个结构层一个面为一个制作单元,尽可能一次拼成不留接缝。
15mm厚胶合板背面用50×
70mm方木竖向支设,以150mm间距布置,方木中间均布φ48×
3.5mm圆钢管,其中方木侧必须紧贴支设一根圆钢管。
板拼装时,应按照胶合板2440mm的定尺材自下往上的顺序一次拼成。
方木材质采用红、白松木,禁用劣质木材。
方木进场须经大压刨双面刨平刨光,确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀。
各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量,施工时项目部应抽出专人监督检查木模板及方木的制作质量。
制作允许偏差为长宽不超过2mm,对角线不超过3mm,方木厚度、平整度偏差不超过1mm。
模板接缝要求平整顺直、有规律,水平接缝应在同一标高且严格交圈,接缝宽度不超过1.5mm,如个别模板拼缝宽度超过1.5mm时,要用腻子从模板内侧将缝隙补平。
拼装时应注意接缝严密,模板在底部支设时应在下面拼缝处用海棉条嵌缝,。
钢筋经检查合格并办完隐检手续,弹出轴线及模板边线并经复核无误后,即可进行柱模拼装。
按照已弹出的轴线及模板边线,依次就位小面模板及大面模板,采用大面包小面的方式用大面模板将小面模板夹紧。
4.2.3.4模板安装
由测量组放出模板、预留插筋口的位置并标示清楚。
汽机底板部分工作面不满足支设模板的位置砌筑砖胎膜,高度1000mm以下为370墙,以上为240墙,砖胎膜高度约500mm~1600mm,待砖墙达到一定的强度后土方回填并夯实,夯实过程中禁止损坏砖胎膜。
砖胎膜以上模板支撑系统主要采用Ф48钢管架和Ф14对拉螺栓进行加固,小梁采用方木50×
70mm竖向布置,间距250mm,为了安全在方木两侧紧贴各紧贴一根Ф48×
3.5mm钢管,以增加小梁强度,减小变形;
外钢楞采用2根Ф48×
3.5mm钢管水平设置,间距500mm;
对拉螺栓,均用双螺帽拧紧,水平间距为600mm,竖向间距:
第一道距离垫层顶150mm,第二道距离第一道600mm,第三道距离第二道600mm,第四道距离第三道600mm。
柱模板体系采用槽钢与对拉螺栓结合的方法加固,槽钢采用[20a,对拉螺栓采用Ф14。
Z-1、2、3、4设置三道Ф14对拉螺栓,方木间距150mm,柱箍间距300mm(最下三道加密为250mm);
PTZ设置两道Ф14对拉螺栓,方木间距150mm,柱箍间距600mm(最下三道加密为500mm);
凝汽器支墩、设备基础长边方向(2000mm以上)设置三道Ф14对拉螺栓,短边方向(1000mm以下)设置两道Ф14对拉螺栓,方木间距150mm,柱箍间距300mm(最下三道加密为250mm)。
另外最下一道柱箍均距柱底部180mm。
4.2.3.5汽轮发电机底板对拉螺栓验算
⑴新浇砼侧压力(按下列二式计算,取最小值)
①混凝土侧压力标准值:
F1=0.22γt0β1β2V1/2
F1-新浇混凝土对模板的最大侧压力(KN/mm2)
γ-混凝土的重力密度(KN/m3)取γ=24KN/m3
t0