产品审核作业指导书Word文档下载推荐.docx

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3.4生产部门及仓储部门提供产品审核的场所，

4产品审核与其它审核方式及产品检验方式的区别，见表1

表1产品审核与其他审核或产品检验方式的区别

产品审核

体系审核

过程审核

100％检验

批量生产中的检验

验收检验

SPC

首批

样品

公司检验证书

频次

按计划，一般是经常性的

按计划一般是一年一次

按计划及根据需要

持续

根据顾客的要求

自选或根据顾客的要求

检验特性

根据顾客的要求和期望选择特性，重要的过程特性和产品特性

质量体系各要素

选择评定过程所需要的特性

定量或定性的特性，能力不足的特性

选择产品的特性，根据顾客的期望

选择及根据顾客的要求

过程控制所需要的特性

能力指数

抽样反映的短时过程能力，可以得出关于生产过程状况的结论

（满足体系要求的符合率）

过程参数的短期能力

如：

CPK1.33的定性特性项目及定量特性项目

产品特性项目的短期和长期能力

根据顾客的要

自动调查短期和长期能力

检验方法

选择专门用于产品的方法

检验文件是否符合要求及落实情况如何

选择专门用于过程的方法

选择专门用于产品的标准方法

与顾客商定

选择专门用于过程和产品的方法

审核员/检验员的素质

熟悉产品及生产过程，了解顾客要求和期望

熟悉ISO/TS16949审核要求，具有内审员证书

熟悉生产过程

具有关于检验特性的知识

具有关于所检验特性的知识，了解顾客的期望

具有关于所检验特性的知识，了解顾客的要求和重要标准

具有关于控制图的知识

必要的资料

图纸、技术规范、作业指导书、检验指导书等

质量手册、程序文件、作业指导书

过程流程、过程的调整数据，检验指导书

定性特性项目的缺陷目录，检验指导书

定性特性项目的缺陷目录，技术规范、图纸、检验指导书

技术规范、图纸、检验指导书、标准

质量控制图、检验指导书

记录存档

检验结果、审核报告

与提问目录对应的结果，审核报告，缺陷分析及纠正措施

检验记录、审核报告、缺陷分析及纠正措施

检验结果统计、缺陷分析及纠正措施

检验记录及检验结果统计、缺陷分析及纠正措施

首批样品检验报告

控制图及控制

5产品审核的作业要求

5.1产品审核的时机

1）计划内审的（包括体系审核、过程审核、产品审核）的同步要求；

2）第三方（认证机构）验证/或认证需要（提供产品质量特性值QWZ的评定情）；

3）第二方（顾客）要求验证和评定QWZ情况；

4）公司需要（如管理评审前）确认或验证质量缺陷或评定QWZ情况。

5.2编制审核计划和审核实施方案

5.2.1检验科根据内部体系审核要求，编制产品审核计划，内容应包括：

1）审核目的；

2）参考资料；

3）被审核的产品；

4）检查表；

5）审核的时间和频次；

6）审核员；

7）报告撰写人和发放范围；

8）纠正措施的跟踪与责任。

5.2.2根据审核计划，制定相应的《审核实施方案》，其内容包括：

1）确定被审核的产品；

2）确定被审核产品的质量特性值（包括图纸规定的定量的规格特性、供方供应的材料特性、产品功能特性、寿命特性以及定性的特性）；

3）确定所要使用的检验方法检测器具；

4）确定抽样地点和抽样方法；

5）确定接受的准则和评价的方法。

5.2.3管理者代表负责对《审核计划》和《审核实施方案》进行审核，并批准实施。

5.3审核组的组成

5.3.1管理者代表根据审核的时机和要求，指定审核组长，由具有审核资格的内审员组成产品审核组。

5.3.2检验科是产品审核的组织实施部门，负责按审核要求提供被抽样产品的检验指导书，提供抽样产品的技术图纸、规范和技术要求，生产科提供产品的审核现场。

5.4产品审核提问表的编制与实施

5.4.1管理者代表应指定具有一定专业水平的人员制定产品审核提问表。

5.4.2提问表要带有额定值与实际值的比较，不能只是“是”，或“否”而必须给出详细的答复。

5.4.3针对产品实体检验的提问

提问的依据主要是产品或零件的几何尺寸和功能质量特性的检验（以及有限范围内的材料特性检验）。

5.4.4通过提问还应澄清下列问题

1）图纸的正确性是否进行了审查和确认？

2）是否存在其他的技术规范及标准？

3）被检验零件的更改代码是什么？

4）该零件是否有一批量生产零件号？

5）是那个生产部门生产的？

6）何时生产的？

5.4.5按确定的指导书进行抽样并确定其是否符合质量要求，据此澄清以下问题，例如：

1）发现哪些问题？

2）这些缺陷有何后果？

3）如何对每个缺陷进行评定？

5.5审核的实施

5.5.1检验科负责产品审核的实施。

5.5.2检验科在审核前7天通知下达产品审核通知，审核组提前2天通知有关部门进行

产品抽样。

5.5.3对被抽样的产品进行隔离、标识，以免与其它类似的产品混淆。

5.5.3审核组按提问表进行检验和提问，并按《检验计划》和《检验规程》对产品实物进行审核，并记录审核结果。

5.5.4按以下顺序进行产品审核：

5.5.5对发现的缺陷的分级方法

1）对发现的缺陷按其严重程度进行分级，用字母A、B、C来标识A级缺陷、B级缺陷、C级缺陷。

2）三个缺陷等级有不同的缺陷等级系数（也称为权重），用缺陷等级系数来计算缺陷点数：

A缺陷＝10关键缺陷

B缺陷＝5主要缺陷

C缺陷＝1次要缺陷

5.5.6缺陷点数的总和计算方法

缺陷点数的总和（FP）＝∑（缺陷数×

缺陷等级系数）

5.5.7应利用计算缺陷数和缺陷点数，通过对样品的生产日期的追溯，确定缺陷的性质和范围，制定纠正、排除措施，达到改进的目的。

5.5.8质量特性值（QKZ）的计算

QKZ=100－

5.5.9通过质量特性值（QKZ）评价目前产品质量状态，通过对质量特性值（QKZ）持续的评价，运用折线趋势分析图可以对过程的趋势和倾向进行总体的评价。

5.5.10审核结束后，要把样品恢复到原始状态，注意防锈、使用规定的包装等。

5.5.11若发现安全特性有缺陷则须在发现缺陷后立即采取应急措施，以保证不向顾客交付使用有缺陷的产品。

5.6数据分析及缺陷原因调查

5.6.1产品审核的主要目的是了解产品或零件的质量水平，长期对其跟踪监控，并根据

结果推论将来的情况

5.6.2利用质量特性值（QWZ）达到趋势分析的目的，在实践中质量特性值的走势一般

分为3种情况进行评定：

1）稳定：

质量特性值曲线在两个界限之间波动（过程受控）

2）不规则：

质量特性值曲线微微超过上限和下限；

3）波动太大：

质量特性值的走势说明不受控。

5.6.3通过缺陷的分析找出缺陷在5“M”方面（人、机器、材料、方法、环境）的原因。

5.6.4要运用缺陷因果分析图对存在的重要缺陷进行分析改进。

5.7产品审核结果的评定

5.7.1为了实现可比性，要保持评定的方法较长时间不变。

5.7.2为了突出评定的系统性，应按以下特性进行评定指标的分类：

1）定量的特性

2）功能特性

3）材料特性

4）寿命特性

5）定性特性

5.7.3运用统计技术方法对审核结果进行分析评定，并附上图表明确反映相互关系。

5.8产品审核报告

5.8.1审核员填写《产品审核报告》，用审核报告的形式来记录产品审核的结果。

5.8.2《产品审核报告》应包括：

1）审核时所检验的产品的数量，以及认为不合格的产品的数量。

2）对所有的缺陷进行分级。

　3）将已进行评价并分级的产品审核结果，压缩成一个或多个质量特性值来进行比

较、评定并持续地反映产品质量的趋势。

4）注明因为不满足规定的质量要求而停产的原因。

5）突出强调需采取的纠正措施，并将纠正的结果纳入产品质量长期的评定中。

6）审核员与负有责任的生产部门商定排除缺陷的措施，并记录在审核报告中。

5.8.3审核报告由审核组长审核，管理者代表批准。

5.8.4审核报告要分发给参加审核的各责任部门及负有责任的产品管理人员。

5.8.5审核报告由检验科存档。

5.9根据产品审核结果制定纠正措施

5.9.1针对主要缺陷的措施

1）若发现主要缺陷，要立即分析原因并消除缺陷，立即封存所有涉及的成品、半成品或在制品。

2）若对有缺陷的零件进行返修，必须再对其进行一次检验。

5.9.2针对次要缺陷的措施

根据缺陷的影响须对所涉及的在制品以及待发运的产品进行特殊放行，包括内部和外部的。

5.9.3纠正措施的监控

1）需用书面形式规定纠正措施并规定说明完成的期限。

2）对于措施进行监控，必要时需要进行一次计划外产品审核。

3）若无法确定缺陷的原因，有必要进行一次计划外的过程和/或体系审核。

6质量记录

6.1产品审核检验规程

6.2产品审核检验计划

6.3产品审核检验报告

实例：

换挡轴－MuIIer+公司

说明：

检验规程C－8.2.2.3－01（见表2）对结构相同的所有换挡轴均通用，它包含所要进行各项检验工作以及检验顺序识别号的描述。

按抽样计划从发运仓库中抽取样品。

检验计划/结果记录表C－8.2.2.3－02（见表3）

检验计划由检验科按零件不同来制定，它还可以用以记录检验结果。

对发现的缺陷按其严重情况进行分级，用字母A、B和C来标识A、B和C级缺陷。

三个缺陷等级有不同的缺陷系数，用缺陷等级系数来计算缺陷点数。

A－缺陷＝10关键缺陷

B－缺陷＝5主要缺陷

C－缺陷＝1次要缺陷

缺陷点数的总和（FP）＝

检验报告主要包括：

――抽样日期

――抽样地点

――抽样的生产日期

获知样品的生产日期对于确定缺陷的范围以及制定排除措施最为重要，缺陷数和缺陷点数（FP）的计算是总体评价时所必需的。

在检验报告中每个检验顺序规定的方格内填入所发现的A-、B-和C-缺陷的数量，然后计算缺陷数和缺陷点数。

质量特性值的计算：

QKZ＝100－（）＝100－12.75

QKZ＝87.25