质量管理制度8Word文档格式.docx

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第二章过程控制管理规定

一、进货检验规程

第五条公司所有涂布纸、箱板纸、瓦楞原纸、其它重要辅助材料均由供应部在合格供应商内进行采购，工艺部、质管部适时参与对供应商的评估。

第六条根据公司对原材料和辅料的检测和试验能力将物料分为需检测物料和免检物料两大类（见需检测物料与免检物料分类表）。

检测物料采取抽样检测的办法，如涂布纸、箱板纸、瓦楞原纸、酒精等按企业内控标准进行检验；

免检物料采取验证的方法，如油墨、UV油、PS版、胶膜等实行现场目测、检查外包装、查验合格证等。

第七条涂布纸、箱板纸、瓦楞原纸以及其它物资统一采用抽样检测的办法。

进货检验的抽样方案由质管部统一确定，检验应严格按照内控标准规定执行。

第八条原纸到厂后，供方代表应到供应部门对采购数量进行确认，质管部凭采购单才能开始检验，其它辅助材料到厂后由仓库通知质检员现场检查。

如客户对产品纸料提出了材质要求，供方在送货时必须持公司质管部或技术部签字盖章的实物样品一并作为检验的依据，凡批量送货的产品与样品不符时，质管部有权拒收。

凡经公司质管部抽样检验合格的原辅材料均统一由质管部逐批开具进料检验单，交质管部经理审批并加盖公章，仓库保管员接此通知单后方可正式办理入库手续。

凡经检验判定为合格的物料，公司仍保留生产线退货的权利；

判定为不合格的物料，任何人不得擅自入库。

不允许使用未经检验的外购原辅材料。

质检人员在进货检验时必须保证检验结果的客观性及真实性，若因玩忽职守、把关不严造成产品质量不合格的，由相关检验人员负责全部赔偿，质管部并对其渎职行为作出处分。

第九条各种原、辅助材料在进货检验或生产过程中发现有（不良品）残次品，经质检认定为不合格的，按不合格品评审处置办法处理。

由质管部以书面或电话等形式要求供应商整改并需验证其改善效果，因物料质量原因给本公司造成（明显或潜在的）损失时，由供应部负责与供应商协商降价使用或赔偿。

第十条凡一月内累计三次供货不合格的供应商，（再次交货时，质检员须按规定作加严检验；

凡一月内连续三次供货不合格的供应商须暂）停止其供货资格。

如要恢复供货资格，由供应商申报，供应部组织技术部和质管部重新对其评估，合格后方可恢复（其合格供应商资格）。

二、过程检验规程

第十一条纸板线、胶印、水印、彩包的模切、覆膜、局部UV、上光，精包的烫金、凹凸、模切等工序都是必须进行首件检验的工序，以上工序都必须经相关人员签样后才能生产。

首件签样参与人员：

生产车间责任机长、车间主任、当班IPQC，如果为新产品首次生产则另需技术部、研发部工艺技术员参加并主持签样评审工作。

新产品开发打样按《工艺管理制度》“新产品生产签样把关管理规定”执行，由研发部负责签样并全程跟进，制定技术标准与关键质量控制点；

第十二条操作人员自检按《生产通知单》和《各车间工序工艺质量标准》的要求进行，将自检合格与不合格的半成品分开堆放并标识。

质检员须按工序检验标准对所生产及接收的半成品进行抽检，并及时在《质量跟踪卡》上作好品质状态的标识。

经检验合格的半成品方可转入下道工序使用。

第十三条质检员应注意监视质量状况，作好定时检验记录，发现问题立即通知车间整改。

对质量不稳定的工序会同工艺技术员帮助操作人员进行分析，经验证可行的改善方案由质管部负责将其标准化。

巡回抽检中如发现有明显的质量缺陷，则必须对上班次所生产产品进行复查。

第十四条车间机长、班长和质检员必须按要求进行首检检验和制程抽检，并及时、准确的将检验结果填报在《质管部巡检记录表》、《交接班记录表》上，如实反映当日质量情况。

对可通过返工达到产品质量要求的半成品，由质管部及时下达《质量整改通知单》、返工通知等，生产责任单位必须按要求及时落实并完成，凡无故推逶或拖延者质管部将视其情节酌情给予处罚。

经返工后的半成品或成品必须由现场质检再次检验，只有确认合格之半成品或成品才能流入下工序或成品仓库。

三、成品检验规程

第十五条销售计划部必须于每天下午下班前将次日的《销售出库计划表》和《库存产品出库通知单》发放到仓管和质检处，以便安排出库出货检验。

所有产品必须预留检验所需的时间，若因急交货无需检验例外放行的产品，必须由副总或由其授权人（仅限）质管经理签字批准（方可）放行。

第十六条对批量生产的产品，凡属重要质量特性的检验项目，操作人员应进行全检，其它项目可采用分批抽样或连续抽样的方法进行。

第十七条凡客户提出相关技术要求的产品，质检员必须按客户的质量要求进行产品入库前或交付前的抽样检验，如客户要求提供《质检报告单》时，质检员应及时检验并填写，最后交予送货人员。

第十八条产品入库前必须由质检员签字认可，仓库保管员才能正式入库。

第十九条库存的产品，质管部接到销售计划部的《库存产品出库通知单》后应立即进行抽样检验或送检验室检测，对有疑问的产品尽早采取有效措施。

第二十条所有出库产品，需经质检员进行质量检验后方可出厂，未经质检员检验，任何人无权催促车间直接上车发货。

第二十一条用纸箱或纸包装的产成品应将《产品质量合格证》粘在外包装箱明显位置，并保持完好，合格证由最后一道工序的生产人员填写，字迹必须工整清晰。

四、产品标识管理办法

第二十二条公司所有原材料、辅助料、半成品、成品、不合格品都必须有明确标识。

原材料使用《物料检验标示卡》；

半成品、成品统一使用《质量跟踪卡》，各工序务必认真填写《质量跟踪卡》，不合格品、待处理品、报废品采用专用标示卡予以标示，保证内容完整，字迹清晰。

第二十三条各工序班长、车间主任负责监督本车间产品标识的执行情况，现场质检员可对任何未按要求进行产品标识的责任人提出整改警告，必要时可依据《质量管理现场处罚办法》进行处理。

第二十四条原材料、辅助材料入仓时，进料检验员须对物料逐一贴上《物料检验标示卡》，并依据《采购单》和《送货单》在《物料检验标示卡》上标示清楚供应厂商、物料名称、数量、规格以及检验日期、有效期等，质检员需贴上与检测检验结果相对应颜色的贴纸，以标明该物料的品质状态。

第二十五条各工序生产的半成品、成品，操作人员必须按规定每墩挂好质量跟踪卡，写上生产时间、产品名称、生产数量，生产自检人员还必须做出自检判定并签名。

质管部跟班质检员于检验完成后在相应位置签名，有特别注意事项的应明确标识。

第二十六条产品中转必须填写《质量跟踪卡》，下工序未见《质量跟踪卡》不得进行生产，若因故遗失的应由当班责任人找上工序补签。

仓库保管员凭借逐日逐项填写的跟踪卡入库，出库后应妥善保管备查，10天后可予销毁。

第三章质量问题管理规定

一、不合格品处置办法

第二十七条质管部负责对公司所有判定为不合格的产品或物料进行有效的管制和处理，不合格品包括：

原、辅料不合格品、制程中产生的不合格品以及客户退回的不合格品。

第二十八条不合格品的处理方式：

本公司采用返工返修、挑选、补印、条件接收、例外放行、退货和报废。

第二十九条经进货检验判定为不合格的原、辅材料，由质检员首先贴上红色标识，然后开具《不合格品处理报告》呈交供应部、技术部评审，评审人需评估物料质量缺陷对本公司产品质量明显或潜在影响的程度作出客观的评审意见并签名，质管部参考评审意见作出处置意见。

凡决定为退货的由质检员通知仓管和供应部，及时与供应商办理退货手续；

若决定为条件接收的必须呈报总经理批准，然后由质检员改红色不合格标识为绿色合格标识，但需注明不良情形及处置方式。

第三十条产品生产过程中，生产者发现质量问题应及时向车间主任和质检员报告，车间主任、质检员视情况报告给生产调度室和质管部，任何人不得草率处理，更不得隐瞒不报，否则追究当事人责任。

第三十一条胶印车间操作员在正常印刷过程中若发现印刷不良进行调机处理时，必须对已发现的不合格品和调机阶段内所产生的不合格品用白纸条及时的进行隔离标识，以提示清张员将不良品彻底的清出。

其它工序若因制造不良产生的不合格品应即时发现即时清出。

各工序清出的不合格品必须按要求分类放置在各车间的不合格品区，报现场质检确认后，由质检员作出品质状态的标识，防止误用。

第三十二条凡经质检员判定可通过返工手段能恢复预期的使用效果，应立即下发《质量整改通知单》，责成生产部门在规定的时间内按指定的要求进行返工，生产部门接到《质量整改通知单》后应迅速安排返工，任何人不得拖延，否则造成的后果概由责任人负责。

在生产部认为不适宜安排直接责任班组返工时，可安排其它班组返工，返工工资由生产失误的班组承担。

生产部门完成返工后，质检员再次验证时抽检比例应不少于15%，反复返工所造成的工时费用一律不予计发。

第三十三条生产中发现的不合格品，若无法通过返工使其达到预期的使用效果，且不影响关键产品质量特性，在副总经理或由其授权人（仅限）质管经理）签字批准后，可作例外放行，质管部作好相关记录并存档。

第三十四条判定为报废的，按《产品报废管理规定》执行。

结合公司实际，报废主要采用打包机压烂的办法，任何人员不得将客户商标及产品未做任何破坏性处理卖掉，造成的法律后果由责任人全部负责。

二、内外部质量损失分担管理办法

第三十五条内部质量不合格定义：

凡在公司内部发生未流入市场，纯因人为失误造成影响产品质量某一特性，经质管部判为不合格品或不合格半成品，已造成直接损失的由当事人全额赔偿原材料损失。

第三十六条外部质量事故定义：

市场投诉的影响其产品质量，经生产系统证实且直接损失金额在500元以上的质量不合格（不包括处理旅差费）。

外部质量事故发生后，必须由质管部召集相关人员进行原因分析，拿出书面的纠正和预防措施，由大家共同认可后执行，落实责任并全额赔偿原材料损失到相关人员（工艺质量事故除外）。

第三十七条内外部质量问题的信息反馈与处理，按《不合格品处理办法》相关规定执行。

第三十八条所有内外部不合格信息由质管部形成书面《不合格品处理报告》，交相关责任人进行原因分析与采取改善措施，并落实损失分担后交质管部，再由质管部统计分析后提交财务部执行扣款。

第三十九条责任部门收到《不合格品处理报告》后，必须于三天内处理完成，超过期限仍未回复的，每单扣罚责任部门车间主任或部门经理20元。

第四十条在内部能通过返工解决，直接经济损失额度没达到50元的不算内部质量不合格。

第四十一条外部质量事故等级标准划分如下：

1、小事故：

直接经济损失500——2000元以内；

2、中事故：

直接经济损失2000——5000元以内；

3、大事故：

直接经济损失5000——10000元以内；

4、特大事故：

直接经济损失10000元以上。

除工艺质量事故外，质量事故应落实到责任单位，相关责任人及管理人员应处理如下（罚款可抵质量损失款）：

质量类别

内部

不合格

外部质量事故

小事故

中事故

大事故

特大事故

损失

分担

直接责任人

80%

总损失-质检员扣款-管理扣款后余额全额承担

质检员