塑胶模具设计Word文件下载.doc
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类型
小于50mm
50—100mm
大于100mm
浅薄件
杯状
S/H
1/30—1/35
1/30—1/60
1/60以下
1/5—1/10
母模侧大于公模侧
２． 栅格：
栅格形状尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度经验公式如下
0.5（A---B）/H=1/12—1/14
A=大端尺寸
B=小端尺寸
H=高度
栅格节距在4mm以下之场合,脱模斜度为1/10左右,栅格肉厚超过８mm斜度不可过份加大可在母模侧多留胶位处分模如栅格段胶位加大可考虑加大斜度
３． 加强筋：
可改善料流防止应力变形并起补强作用
ａ．纵肋：
0.5（A-B）/H=1/500—1/200
ｂ．底肋：
0.5（A-B）/H=1/150—1/100
ｃ．凸柱：
0.5（大端直径–小端直径）/Ｈ＝1/30—1/20 （内外孔在模具同一侧）
母模侧：
0.5（大端直径–小端直径）/Ｈ＝1/50—1/30
公模侧：
0.5（大端直径–小端直径）/Ｈ＝1/100—1/50（内外孔在模具两侧）
注:
母模侧脱模斜度可较公模侧大些以利于脱模
３． 肉厚（Thickness）
产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生设计模具时决定肉厚应注意:
1.产品机械强度是否充分
2.能否均匀分散冲击力和脱模力不发生破裂
3.有埋入件时须防止破裂是否会因肉薄产生结合线而影响强度
4.尽可能肉厚一致以防缩收下陷
5.肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流
以下为常见塑料标准肉厚参考:
塑料
PE
PP
PA
POM
PS
PBT
ABS
PMMA
PVC
PC
AS
肉厚
0.5—3.0
0.6—3.0
1.5—5.0
1.2—3.5
0.8—3.0
2.0—5.0
４．凸柱（Boss）
一般为产品上凸出之圆柱它可增强孔的周边强度装配孔及局部增高之用必须防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象设计时注意点:
1.其高度以不超过本身直径之两倍为宜否则须增设加强筋
2.其位置不宜太接近转角或侧壁以利于加工
3.优先选择圆形以利于加工和料流如在底部可高出底面0.3—0.5mm
５．孔（Hole）
在多数产品上都有孔的存在其主要有三种方法来取得:
1.在产品上直接成型
2.在产品上先成型预留孔再机加工完成
3.成型后完全由机加工钻孔
设计时须注意以下几点:
1.孔与孔之间距离须孔径2倍以上
2.孔与产品边缘之距离应为孔径之3倍以上
3.孔之周边宜增加肉厚
4.孔与产品侧壁之距离应为孔径0.75倍以上
5.孔之直径在1.5mm以下时很容易产生弯曲变形须注意孔深不宜超过孔径2倍以上
6.分模面在中间之通孔为防止偏心可将不重要一侧之孔径加大
６．螺纹（scrow）
为装配之用产品上有时会有螺纹设计它可以直接成型也可以在成型后再机械加工对于经常拆卸或受力大之螺纹则采用金属螺纹镶件设计时注意如下原则:
1.螺距小于0.75mm之螺纹避免使用最大可使用螺纹5mm之螺纹
2.因塑料收缩原因避免直接成型长螺纹以防螺距失真
3.螺纹公差小于塑料收缩量时避免使用
4.如内外螺纹配合须留0.1—0.4mm之间隙
5.螺纹部分应有1--3∘脱模斜度
6.螺牙不可延长至产品末端须设0.8mm左右之光杆部位以利于模具加工和螺纹寿命
7.在一些类似瓶盖产品上它会设一些竖琨纹其间距宜大最小为1.5mm一般为3.0mm在分模面设至少0.8mm平坦部位
７．镶嵌件（Insert）
为了防止产品破裂增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用在产品成型时常埋入镶嵌件注意要点:
1.保证镶件牢靠性镶件周围胶层不能太薄
2.镶件和镶件孔配合时须松紧合适不影响取放
3.为使镶件与塑胶结合紧密埋入部分常设计成粗糙或凹凸之形状（压花钻孔冲弯切槽倒扣等）
８．其他要点（Other）
1.加强筋不可太厚一般不超过肉厚的一半以防缩水
2.只要不影响外关和功能光面尽量改为咬花面这样可减少模具加工难度增加美感防止缩水产生
3.在凸柱周边可除去部分肉厚以防止收缩下陷
4.肉厚较薄之孔应将孔边及高度增加以便补强
5.心芯梢受收缩力影响产品顶出时易造成破裂可设置凸边承受顶出力
6.转角设Ｒ可改善强度防止应力集中有利于料流
7.避免锐角薄肉部份易使材料充填不足
8.外边有波纹之产品为方便后加工可改为加强边缘
9.分模面有阶段形时模具加工不易考虑改为斜线或曲线分模
10.贯穿之抽芯易发生故障改为两侧抽芯为佳
11.因圆形比其他形状加工更易可降低成本优先选用
12.在产品上加蚀文字或图案时如无特殊要求尽量设计凹字便于模具加工
二.浇注系统设计
浇注系统是塑模设计中一重要环节常分为普通和无流道浇注系统它跟所用塑料产品形状尺寸机台分模面有密切关系设计时注意以下原则:
1.流道尽量直尽量短减少弯曲光洁度在Ra=1.6—0.8um之间
2.考虑模具穴数按模具型腔布局设计尽量与模具中心线对称
3.当产品投影面积较大时避免单面开设浇口以防注射受力不均
4.浇口位置应去除方便在产品上不留明显痕迹不影响产品外观
5.主流道设计时避免塑料直接冲击小型芯或小镶件以免产生弯曲或折断
6.主流道先预留加工或修正余量以便保证产品精度
1.主流道设计
主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道是塑料进入模具型腔时最先经过的地方其尺寸大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系太大造成回收冷料过多冷却时间增长包藏空气增多易造成气泡和组织松散极易产生涡流和冷却不足如流径太小热量损失增大流动性降低注射压力增大造成成型困难一般情况下主流道会制造成单独的浇口套镶在母模板上但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道而不使用浇口套主流道设计要点:
1.浇口套内孔为圆锥形（2--6∘）光洁度在Ra=1.6—0.8um锥度须适当太大造成压力减少产生濣流易混进空气产生气孔锥度过小会使流速增大造成注射困难
2.浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm以免积存残料造成压力下降浇道易断
3.一般在浇口套大端设置倒圆角（R=1—3mm）以利于料流
4.主流道与机台喷嘴接触处设计成半球形凹坑深度常取3—5mm特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm一般取R=19—22mm之间以防溢胶
5.主流道尽量短以减少冷料回收料减少压力和热量损失
6.主流道尽量避免拼块结构以防塑胶进入接缝造成脱模困难
7.为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞一般浇口套选用优质钢材加工并热处理
8.其形式有多种可视不同模具结构来选择一般会将其固定在模板上以防生产中浇口套转动或被带出
2.分流道设计
分流道是主流道的连接部分介于主流道和浇口之间起分流和转向作用分流道必须在压力损失最小的情况下将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模其截在截面积相等的条件下正方形之周长最长圆形最短面积如太小会降低塑料流速延长充模时间易造成产品缺料烧焦银线缩水如太大易积存过多气体增加冷料延长生产周期降低生产效率对于不同塑胶材质分流道会有所不同但有一个设计原则:
必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小即在分流道长度一定的情况下要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小
分流道型式有多种它因塑胶和模具结构不同而异常用型式有圆形半圆形矩形梯形Ｕ形正六边形如图：
设计时基本原则：
１.在条件允许下分流道截面积尽量小长度尽量短
２.分流道较长时应在末端设置冷料穴以容纳冷料和防止空气进入而冷料穴上一般会设置拉料杆以便于胶道脱模
３.在多型腔模具中各分流道尽量保持一致长度尽量短主流道截面积应大于各分流道截面积之和
４.其表面不要求过份光滑（Ra=1.6左右）有利于保温
５.如分流道较多时应考虑加设分流锥可避免熔融塑胶直接冲击型腔也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡
６.分流道一般采用平衡式方式分布特殊情况可采用非平衡方式要求各型腔同时均衡进胶排列紧凑流程短以减少模具尺寸
７.流道设计时应先取较小尺寸以便于试模后有修正余量
一般的流道直径（尺寸）
树脂
流道径mm）
ABS.AS
4.8~9.5
ACETAL（P.O.M）
3.2~9.5
压克力
8.0~9.5
耐冲击用压克力
8.0~12.7
酢酸塞璐珞
4.8~11.1
IONOMER
2.3~9.5
耐龙
1.6~9.5
PB
PPO
6.4~9.5
3.浇口设计
浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分是浇注系统的最后部分其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔它能很快冷却封闭防止型腔内还未冷却的热胶倒流设计时须考虑产品尺寸截面积尺寸模具结构成型条件及塑胶性能有关浇口尽量短小与产品分离容易不造成明显痕迹其类型多种多样主要有:
浇口的种类及其特微
浇口的种类
浇口的断
面积
成形性
后精修
加工
其他特点
直接浇口
大
1.成形性良好，后加工困难2.浇口部易生内部残锱
应力。
膜浇口
扁形浇口
良好
困难
1.成形性良好，后加工困难2.流痕或定向佳，具防止变形之效果
环形浇口
圆形浇口
1．成形性容易，后加工困难。
2主要适于圆筒部品，有孔成品，可得无结合线之
凸片浇口
稍良好
1为侧面浇口之一种，可解决浇口部的残锱应力问题
侧面浇口
容易
1.浇口断面可任意变更，也可做多数个浇口，或者只1个浇口，而在数个地方做附属浇口也可以2.易发生喷痕之不良情形
针点浇口
隧道浇口
小
易生浇口，堵塞情形
不必要
1.浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。
2.浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。
3.浇口之压力损失大，必须高之射出压力。
4.浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。
９．盘
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