包装印刷评审注意事项讲课稿Word格式文档下载.docx

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1.1.6.分色合理

1.1.7.①颜色数量满足设备色组配置，尽可能减少印刷次数；

1.1.8.②颜色易控制，尤其是在满足上条原则后，尽可能使用本工厂印刷操作人员擅长的分色评审，如：

平网印刷控制难度大于专色印刷，平网色数越多印刷越难控制，一色多版满足效果要求；

1.1.9.③产品套印要求最高的部分或配件尽量放在咬口靠近拉规侧；

1.1.10.④拼版时考虑大实地等墨量大的部分产生的鬼影影响；

1.1.11.⑤如果调整某一墨区颜色深浅对上下方向上的另一图案颜色影响较大，尽可能错开拼版或者拆色；

1.1.12.工艺合理

1.1.13.①加工工序越少越好，减少损耗与成本；

如：

手工产品内部配件，在要求不高的情况下，半穿工艺比开槽工艺要成本低；

1.1.14.②尽可能使用设备自动化加工生产；

自动模切（烫金）与手工模切（烫金）；

1.1.15.③工序加工不具有成本、效率、品质优势的，发外加工或直接采购半成品；

1.1.16.拼版合理

1.1.17.①考虑方向要求：

如纸张预制图案要求（光棒方向等）、纸纹要求、坑纹要求、加工方向精度要求、颜色控制要求、变形要求、烫金走跳步方式等；

1.1.18.②工序最省，品质一致：

同一材质、同一工序路线、相同分色（或包含分色）的配件尽量拼在一起，尽可能减少工艺路线长度；

产品驳合位要求印刷尽量安排拼在同处，尽可能避免一处拼在咬口另一处拼在版尾或是一处拼在拉规而另一处拼在反拉规。

1.1.19.③结构最省：

更改配件结构，节约拼版尺寸；

1.1.20.如：

例1：

将两联产品接驳位放在都放在咬口，材料尺寸可减少20mm左右

1.1.21.改前改后

1.1.22.例2：

将配件旋转45度，减少尺寸浪费，拼版面积缩小了近25%

1.1.23.改前改后

1.1.24.尺寸合理

1.1.25.①产品开料尺寸必须满足设备生产所需的最大最小尺寸要求；

1.1.26.②满足采购尺寸，如：

正大度要求、特定幅宽、版距等；

1.1.27.③材料开料尺寸之外的飞边大小必须考虑：

a）本公司切纸机加工精度，原则上纸张越厚其飞边越大，一般预留1~2mm；

b）来料标准，（尺寸误差、偏斜度等）如：

纸张来料尺寸误差标准+3mm-2mm，需注意标准-2mm对评审的影响；

1.1.28.④拼版优先考虑单刀，其次考虑双刀：

单刀首先考虑连接点不影响外观，其次连接点必须能起到模切时抬起不散开，灰板厚度>

2mm同时联数较多的版面，可以采用单双刀交替的方式，使受力足以支撑配件重量，不同色相的面纸不能采用单刀；

1.1.29.⑤双刀评审规则：

双刀位正常4mm，薄纸（157g）双刀位最少2mm（一般建议3~6mm，根据纸张的厚度来定），2.5mm及其以上厚度灰板双刀位8mm为宜，减少胀刀现象。

1.1.30.⑥印刷一般预留尺寸：

如图红色区域A指咬口，紫色区域B指版尾，绿色区域C指拉规与反拉规，黄色区域D指色控条，蓝色外框E指切纸飞边，青色区域F指拼版；

1.1.31.

区域

尺寸

备注

A咬口

12mm

满版丝印咬口预留17mm，单凹机咬口高度17mm（因为靠近咬口处印刷发虚）；

自动机烫金位置距离纸边的最小距离为28mm（自烫机咬口高度15mm/11mm为斯托拿，蜂窝板遗留螺丝位10mm，烫金图文距离烫金版边3mm最少）

B版尾

5mm

C拉规/反拉规

7mm

D色控条

按照实际需求预留（工程师根据印刷部经理或者高工要求）

E飞边

2mm

飞边=来料尺寸-开料尺寸，不需切纸的纸张，飞边为0

⑦底纸/坑纸：

指纹方向一般与面纸垂直，底纸开料长度尺寸=面纸开料长度尺寸-5mm，底纸开料宽度尺寸=面纸开料宽度尺寸-5mm；

⑧薄膜幅宽=复合横向的纸张尺寸-10mm+薄膜收缩量（水性热覆、油性覆膜工艺需考虑）

⑨自动机直啤类：

即不经过印刷等工序，直接自动机模切的产品，其来料左右尺寸=拼版左右尺寸+15mm，来料前后尺寸=拼版前后尺寸+17mm；

手动直啤类：

即不经过印刷等工序，直接手动机模切的产品，其来料左右尺寸=拼版左右尺寸+15mm，来料前后尺寸=拼版前后尺寸+15mm；

1.2．工序评审：

1.2.1.胶印工序

产品名称

时间

序号

内容

点检

综合

评审

材料是否有更改：

是否与打样保持一致,纸张复合胶水是否要染色，纸纹是否要考虑

□Y□N□不确定

图文是否正确：

数码样稿样对标样，检查图文正确与是否掉图层等

胶印

拼版

1）与后工序套印精度靠咬口靠拉规；

2）后工序满版套印要求高的，拼版尽不拼大；

3）卡位配件产品驳合位要求印刷尽量安排拼在同处，尽可能避免一处拼在咬口另一处拼在版尾或是一处拼在拉规而另一处拼在反拉规

4）生产拼版与走纸方向要与打样一致

5）前深后淡：

（调深印浅，.咬口减网）

6）颜色控制：

（小墨位尽不要拼两边，小墨位加色带）

7）拼版是否有鬼影

8）同一版面图文是否能同时还原（是否会糊版、色差等）

套印是否合理：

加肥版与正常版，套印要求高的图文是否要处理

开料尺寸是否合理：

（注意胶印最小480*340注意移印比胶印大移印最小350*390）

咬口高度是否合理：

（单凹机要求大于等于17mm）

色序及开灯工艺是否合理：

1）是否严格追随打样2）拉铝层3）拉纸毛4）拉墨5）座间打花6）付着力7）印刷发虚8）印刷是否有重影9）印刷粘花、起花10）印刷防伪明显11）灰底白纸张粗糙平网空压类似脏版

印刷工序能力要求：

1）调专色印刷2）调深印浅

是否有墨杆要求：

考虑用两座印刷，拼版避开

丝印的要求：

1）如大通仙印色纠正烫金偏位2）胶印油墨是否附着力好3）小图文位置套印是否有处理

单凹印的要求：

1）咬口高度的要求2）印刷位置因纸张变形的纠正3）是否有位置防打花

移印的要求:

1）印刷平整度起麻点2）移印起皱3）移印光棒错误

烫金的要求：

1）过油产品是否用可烫金光油2）是否用可烫金哑油3）油墨不可加过多去粘剂4）套印是否准确

凹凸的要求：

1）凹凸是否会掉墨2）能否套印准确

模切的要求：

1）模切口是否会掉墨2）模切爆色3）模切是否卡印刷位

过胶的要求：

1）印刷表面是否符合过胶牢度2）过胶印刷是否会变色3）喷粉要求

裱纸的要求：

1）定位线是否会层现到表面2）胶水是否对表面油墨的影响

3）对裱是否有套位要求4）是否有麻花边

印刷对功能性要求：

1）发霉2）VOC3）甲醛4）甲醇5）荧光物质6）气味7）邻苯二甲酸脂8）重金属9）静摩擦10）条码11）折痕挺度12）老化测试13）耐摩擦14）爽滑度15）振箱测试是否掉墨

移印

移印上机尺寸（注意移印比胶印大移印最小350*390比胶印小，新改装例外）

移印下机温度高考虑纸张变形

1）光油考虑是否适烫性，光油较厚考虑是否变色

2）移印对功能性要求

1.2.2.丝印工序

丝印

材料型号是否正确

起爆灯、光固灯功率、车速

咬口、套印、烫金位是否正确

附着力不好掉墨

雪花冰点爆开的粗细度

爆墨

产品实际使用是否需要反折

后工序烫金要求

模切掉墨

手工掉墨

丝印对功能性要求

套印要求：

丝印与胶印、丝印、烫金、凹凸等

丝印雪花与烫金套印要求高的需要先烫金后印刷

1.2.3.凹印工序

凹印

水性和油性油墨，其中油性油墨只是溶剂型

目前油墨要求用正丙酯溶剂调整流速（一般14s~16s）

凹印对功能性要求

单凹机咬口实地易发虚注意加高咬口高度

凹印注意网点还原情况（细小网点易掉网）

1.2.4.柔印工序

柔印

1）定位水印，保证咬口位14mm，版尾最少5mm；

2）确定纸板顺纹与横纹的走纸方向

3）印刷版面保持正常压力，印刷图文不允许有扩边现象

4）根据产品的颜色效果选择合适的网纹辊（250线、400线）

图文正确是否正确：

1.2.5.覆膜工序

覆膜

覆膜引起印刷色相变色是否考虑

覆膜走纸方向

走纸搭角尺寸

分切方式

薄膜型号尺寸

薄膜达因值有无特殊要求

胶水是否满足生产：

剥离力，凹凸不起泡，VOCs等要求

胶水是否添加色剂

胶水是否会引起印刷变色

是否考虑薄膜表面耐刮擦

覆膜是否会出现起皱