GA6140车床齿轮工艺方案设计说明书文档格式.docx
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1.3
定位基准的选择---------------------------------------
3
1.4
零件表面加工方法的选择-------------------------------
1.5制订工艺路线-----------------------------------------
4
1.6确定工序机械加工余量、工序尺寸及公差-----------------
6
1.7
选择机床设备及工艺装备-------------------------------
8
2.填写工艺文件------------------------------------------------------------------
9
二.
夹具的设计
1.设计任务------------------------------------------------------------------------
10
2.
确定定位方案、选择定位元件-----------------------------
3.
夹紧机构的选择与设计-----------------------------------
4.
对刀装置的选择-----------------------------------------
5.夹具在机床上的定位与夹紧-------------------------------
三．小结--------------------------------------------------------------------------
11
四.参考文献-----------------------------------------------------------------------
前言
<
机械制造工艺学>
>
课程设计是在<
等专
业课程所学的理论知识，发展专业知识解决时间生产问题的依次实践
训练。
通过这次设计以巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高
自己解决实际生产问题的能力。
在设计中能逐步掌握查阅手册，查阅
有关书籍的能力。
在设计中逐步培养了我们一丝不苟的工作态度，严
谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。
第一部分工艺设计
1.零件加工工艺设计
1.11审查零件的工艺性齿轮零件的图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐
全。
但基准孔φ68K7mm要求Ra0.8μm有些偏高。
本零件各表面的加工并不困难。
关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上6mmX1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为3mm。
由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。
分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此4个φ5mm的孔加工亦不成问题。
1.12主要技术要求
零件图上的主要技术要求为：
精度：
7—6—6FLJB179—83
热处理：
齿部G524槽内侧
G48淬硬2mm
加工表面的尺寸及要求
Φ90mm外圆面：
表面粗糙度Ra3.2μm
Φ106.5mm外圆面：
表面粗糙度Ra6.3μm
齿圈外圆面：
Φ68K7mm内孔：
表面粗糙度Ra0.8μm
Φ94mm内孔：
端面：
表面粗糙度Ra3.2μm及Ra6.3μm
齿面：
表面粗糙度Ra1.6μm精度7—6—6FL
槽：
表面粗糙度Ra3.2μm和Ra6.3μm
Φ5mm小孔：
表面粗糙度Ra2.5μm
零件的材料
零件的材料为45钢
选择毛坯的形状、尺寸、公差
齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。
该零件的材
料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯可采用模锻成型。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接
近。
即外形做成台阶形，内部孔锻出。
1.3定位基准的选择
本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准
和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位
基准，即遵循“基准重合”的原则。
具体而言，即选Φ68K7mm孔及
一端面作为精基准。
由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应选进行加
工，因此应选外圆及一端面为粗基准。
外圆Φ117h11表面不平整有
飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。
1.4零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及小孔等，
5
材料为45钢。
参考有关资料，其加工方法选择如下：
（1）Φ90mm外圆面：
为未标注公差尺寸，根据GB1800—79规定其公差等级为IT14，需进行粗车及半精车（见[1]表1.4-6）。
（2）齿圈外圆面：
公差等级为IT11，粗车、精车即可（见[1]表1.4-6）。
（3）Φ106.5mm外圆面：
公差等级为IT12，粗车即可（见[1]表1.4-6）。
（4）Φ68K7mm内孔：
公差等级为IT7，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，根据[1]表1.4-7，又是大批量生产，故加工方法采用粗镗、半精镗、拉孔。
（5）Φ94mm内孔：
为未标注公差尺寸，公差等级按IT14，毛坯孔已锻出，只需粗镗即可（见[1]表1.4-7）。
（6）端面：
本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不
高，表面粗糙度有两种要求。
要求Ra3.2μm的端面经粗车和半精车，
要求Ra6.3μm的端面，经粗车即可。
（[1]表1.4-8）
（7）齿面：
齿轮模数为2.2，齿数为50，采用AA级单头滚
刀滚齿（[1]表1.4-16、表1.4-17）。
（8）槽：
槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14，采用
三面刃铣刀，粗铣、半精铣（参考[1]表1.4-8）。
（9）Φ5mm小孔：
采用复合钻头一次钻出即可。
1.5制订工艺路线
齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面
加工。
齿坯加工包括各圆柱表面及端面加工。
按照先加工基准面及先
粗后精的原则，齿坯加工按下述工艺路线进行：
工序10：
以外圆Φ106.5mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ90mm及台阶面，粗车外圆Φ117mm,粗镗孔Φ68mm
工序20：
以粗车后的外圆Φ90mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ106.5mm及台阶面，车6mmX1.5mm沟槽，粗镗孔Φ94mm，倒角。
工序30：
以粗车后的外圆Φ106.5mm及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆Φ90mm及台阶面，半精车外圆Φ117mm，半精镗孔Φ68K7,倒角。
工序40：
以外圆Φ90mm及端面定位，拉Φ68K7孔，镗孔内的沟槽，倒角。
工序50：
以Φ68K7孔及端面定位，滚齿，齿部淬火G52。
4个槽与4个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。
工序60：
以孔Φ68K7及端面定位，粗铣4个槽，4槽内侧淬火G48淬硬2mm。
工序70：
以孔Φ68K7、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4个槽。
工序80：
以孔Φ68K7、端面及一个槽定位，钻4个小孔。
工序90：
钳工去毛刺。
工序100：
终检。
7
1.6确定工序机械加工余量、工序尺寸及公差
①本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差
加工表面
工序双边余量/mm
工序尺寸及公差/mm
粗
半精
精
Φ117h11外
2.5
1.5
—
Φ
圆
118.50
1170-0.22
-0.54
Φ106.5
-0.4
3.5
外圆
Φ90外圆
Φ91.5
Φ90
Φ94孔
Φ94
Φ68K7孔
Φ65
+0.19
+0.074
+0.009
67
68
-0.021
②确定轴向工序尺寸。
本零件各工序的轴向尺寸如下图：
a.确定各加工表面的工序加工余量
工序
总加工余量
工序加工余量
Ⅰ
Z11=1.3
Z12=1.3
Z32=1.7
Ⅱ
Z42=1.7
Z52=1.7
Ⅲ
Z13=0.7
Z23=0.7
b.确定工序尺寸L13、L23、L5及L6。
该尺寸在工序20、工序30中应达到零件图样的要求，
L13=64+0.50mm,L5=6mm，L6=2.5m
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