锻造过程作业指导书Word文件下载.docx

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0.18-0.24

0.17-0.37

0.50-0.80

0.70-1.00

≤0.035

≤0.3

Q345B必须符合GB/T1591-1994标准

Al

Ti

V

Nb

≤0.20

≤0.55

≤1.7

-0.02

-0.20

≤0.04

0.02-0.15

0.015-0.06

2、销轴、耳环、摇臂：

45#必须符合GB/T699-1999标准

0.42-0.50

≤0.25

3、缸底、压块：

35#必须符合GB/T699-1999标准

0.32-0.40

4、缸座、支架：

Q235必须符合GB/T700-1988标准

0.12-0.22

≤0.30

0.30-0.80

≤0.05

≤0.045

5、齿轮轴：

20CrMnTi必须符合GB/T3077-1999标准

0.17-0.23

0.80-1.1

1.00-1.3

≤0.03

0.04-0.10

6、锻模：

5CrNiMo必须符合GB/T1299-1985标准

Mo

0.5-0.6

0.5-0.8

1.4-1.8

0.15-0.3

＜0.2

二、材料的验收：

检验项目

技术要求

检验方法

检验频次

外观

不得有裂纹，折叠、严重的锈蚀和变形。

目测

逐批

型号规格

按采购计划、送货通知单

目测标牌

游标卡尺

化学成分

见上表

验证供方

材料质量证明书

数量

见采购计划

清点

三、其它材料及附件：

（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。

（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。

（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。

四、验收和存放：

（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。

（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。

（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。

（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。

五、原材料出库：

（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。

（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。

（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。

下料工序作业指导书

QT-7.5-03B02

适用范围：

适用于圆钢下料工序

责任岗位：

下料工

所用设备：

棒料剪断机Q42-250或Q42-350、卧式带锯床GB4025B

使用工具：

游标卡尺（0～150mm）、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg）

1、下料准备

1.1下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。

1.2下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认无误后方可下料。

1.3严格按所给定的尺寸下料，料段重量偏差不得超过规定值±

0.005kg，长度公差不得超过±

1mm。

1.4部件材料、规格的代用，必须根据材料代用通知单，严禁私自代料。

2、下料设备

2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时，才可以选用该设备。

2.2剪切环境温度：

碳素结构钢如（Q235、35#、45#）低于-20℃、合金结构钢低如（Q345D、20Cr、20CrMnTi）于-15℃时，不应进行剪切。

2.3超过剪切设备承受能力是，可根据技术要求采用带锯床切割。

3、下料

3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用方法，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规定。

3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知保管员退回仓库。

严禁使用不合格原材料。

3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检验。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格，合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

3.4下料质量要求

3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断面的平面度不得大于2.0mm,割纹深度不大于0.3mm,j局部缺口深度允许偏差1.0mm。

（引用GB/T2694-2003）

4、棒料入库

4.1加工过程中，棒料按规定整齐排放到盛料箱。

4.2认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》，填写必须清晰，数据真实可靠。

4.3《工序流转卡》悬挂在规定位置，盛料箱按规定位置码放。

4.4下料工将《棒料入库单》交车间库管员，现场核实正确后方可入库。

加热工序作业指导书

QT-7.5-03B03

适用于加热工序

操作工

GTR感应透热炉-（250KW、350KW）

游标卡尺（0～150mm）

1加热前准备

1.1操作工凭借《锻件生产计划表》通知车间保管员领料。

1.2操作工和保管员按计划表、《工序流转卡》核对棒料，确保炉号、规格型号、根数正确，方可领料。

1.3出库时，操作工必须正确的填写《棒料出库表》、《工序流转卡》。

2、加热设备

2.1操作工根据棒料直径选择合适的电炉。

操作工必须熟悉符合《连轧厂加热炉技术操作规程》规定。

2.2根据锻件设置不同的加热参数，具体加热参数详见锻件毛坯规格及加热参数、锻打参数一览表。

2.3电炉的循环水系统在工作时，应流畅，不得有堵塞现象，否则停机排除故障，以免电炉铜套烧损。

3加热的操作

3.1设备操作人员操作工应熟悉电炉的性能，各有关按扭的作用，并可熟练操作,严格遵守《中频炉安全操作规程》的规定。

3.2坯料以气缸动作时间和电源的电流、电压来控制加热温度、加热时间。

3.3操作工必须对加热炉运行情况进行巡视，并及时对加热炉进行调整。

3.5加热速度的快慢在许可的范围内，应与锻造速度协调一致，但应以保证锻件毛坯加热到许可的温度范围为前提。

3.6电炉的参数调整，只有电炉操作工有权调整，其他无关人员不得擅自调整。

4.加热质量要求

4.1锻钢的加热温度：

加热温度1150℃～1200℃,棒料加热到明黄色即可。

4.2加热温度应不高于材料的始锻温度，温度过高将引起毛坯氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等加热缺陷，影响锻件的表面质量及机械性能。

影响模具的使用寿命。

4.2剩余的棒料重新填写《工序流转卡》，悬挂在规定位置，摆放在车间划分的材料暂存区。

锻造过程作业指导书

QT-7.5-03B04

适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序

锻工

程控全液压模锻锤（CHK-31.5、CHK-25）、离合器螺旋压力J55-1600A、

夹钳、喷枪、游标卡尺、止通规

1、锻造前准备

1.1锻造前应熟悉当班生产的工艺，做好接班准备工作。

1.2模锻锤工作前要检查润滑系统是否正常，检查各部分螺丝钉、销子等紧固件，发现松动应及时拧紧。

液压油要调至工作压力19.5～20mpa，油温不得低于20℃，否则应对液压油进行加热升温。

1.3锻模使用前，要先检查锻模是否存在裂纹、抛光不足、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷，标记是否清晰，标记的位置是否正确等。

以免在锻造时影响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难。

锻模的尺寸精度由模具车间保证。

1.4锻模、锤头及锤座在使用前应预热，锻模的预热温度应达到100℃～150℃。

2、锻造过程

2.1坯料的始锻温度应达到1100℃～1200℃，终锻温度不得低于800℃。

根据捧料直径、长短选择加热功率、时间，详见锻件”毛坯加热参、锻造参数一览表”。

2.2当锻件温度低于终锻温度时，不得进行锻打，以免损伤模具,产生废件。

2.3锻造时，要根据零件的形状特点对加热后的捧料进行墩粗、拍扁，以去除氧化皮，墩粗、拍扁时要防止毛坯硌在模具边沿，造成表面裂纹。

2.4锻打过程中，脱落的氧化皮要及时从模腔及模具表面用气枪清除干净，以免氧化皮硌伤锻件表面，造成表面缺陷。

2.5锻造过程中，相关操作人员要及时向模腔之中喷入适量的润滑剂，以利于锻件脱模。

2.6在预锻腔放置毛坯时要根据预锻腔形状将毛坯放在中间位置，避免因毛坯位置放偏而引起锻件充型不足而报废。

2.7锻造时的打击能量根据锻件的质量大小及预锻、终锻有所不同。

预锻一般打击两次，终缎打击一次。

打击能量的确定详见锻件毛坯规格及加热参数，锻打参数一览表。

2.8锻造期间若发生粘模，应及时分析粘模原因、修理、抛光模具，以免模具磨损加剧及因粘模产生废件。

2.9锻锤工作期间，锻件的取件应用钳子夹取，不得将手臂置于锻模之间，以免发生意外。

2.10锻工操作时，必须遵守《模锻锤安全操作规程》规定。

2.11模锻锤控制程序的调整，只有相关的操作人员可进行调整，其他无关人员不得进行调整。

3锻件质量

3.1锻造前，根据图纸要求进行首件检验。

3.2锻造过程中，每隔一定数量要检验一次。

检验频次详见“锻件锻造工序检验频次一览表”。

3.3根据图纸检测锻件的关键尺寸，用卡尺及止通规检测。

3.4目测外观质量：

①锻件是否错模；

②表面是否有裂纹、走料纹；

③锻件标记是否清晰；

④锻件外形是否完整、变形、关键面是否平直。

3.5当发现质量问题时，应分析原因，找出解决办法，因模具磨损造成的质量问题应及时更换模具。

冲裁工序作业指导书

QT-7.5-03B05-1

适用于锻件去除飞边、冲孔的冲裁工序

冲床操作工

压力机JBZ1-100B、闭式单点压力机JB31-250C

1、冲裁准备

1.1操作人员应熟悉冲床的操作规程、安全注意事项，保证设备的正常运行及自身的人身安全。

1.2检查各部分润滑情况,并使各润滑点得到充分润滑油。

1.3一定要使飞轮与离合器脱开才能开动电机。

1.4电动机开动时必须注意飞轮旋转方向是否与回转标志相同,如果不同立即切断电源进