TS-16949-2009升版IATF16949-2016变化点概述(2)PPT文件格式下载.ppt

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原来在rules中，或者ISO9000中的术语，转到标准中，如：

售后市场零件并非由OEM为服务件应用而采购或放行的替换零件，可以按照或未按照原始设备规范进行生产；

支持功能对于同一组织的一个（或多个）制造现场提供支持的（在现场或外部场所进行的）非生产活动；

外包过程由外部组织履行的一部分组织功能（或过程）；

产品适用于产品实现过程的任何预期输出1.术语和定义原来在其他工具中常用的术语，增加到标准中，如：

产品质量先期策划（APQP）对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程；

APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与顾客之间共享结果的标准方式；

APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划控制计划对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述。

反应计划检测到异常或者不合格事件时，控制计划中规定的行动或一系统步骤。

六西格玛设计系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程的。

多方论证方法：

从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；

团队成员可能来自组织内部或外部；

若情况许可，可采用现有团队或特设团队；

对团队的输入可能同时包括组织输入和顾客输入1.术语和定义使用中容易混淆的术语，在标准中给予明确，如：

顾客要求顾客规定的一切要求（如：

技术、商业、产品及制造过程相关要求；

一般条款与条件：

顾客特定要求等）顾客特定要求（CSR）对本汽车QMS标准特定条款的解释或与该条款有关的补充要求。

特殊特性可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性能、要求或产品后的续处理的产品特性或制造过程参数。

特殊状态一种顾客识别分类的通知，分配给由于重大质量或交付问题，未能满足一项或多项顾客要求的组织1.术语和定义装配的设计（DFA）出于便于装配的考虑设计产品的过程。

（例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本）。

制造的设计（DFM）产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济发制造的产品。

制造和装配的设计（DFMA）两种方法的结合：

制造的设计为更容易生产，更高产量及改进的质量优化设计的过程，装配设计为减少出错风险、降低成本并容易装配的设计优化制造：

制作或加工过程-生产原材料；

-生产件或服务件；

-装配，或-热处理、焊接、涂漆、电镀或其他表面处理服务。

制造服务：

试验、制造、分销部件和组件并为其提供维修服务的公司。

周期性检修periodicoverhaul用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用；

预测性维护predictivemaintenance通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。

TS16949标准中的定义：

基于针对通过预测可能的失效模式的过程数据而避免维护问题的活动。

预防性维护preventivemaintenance为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。

为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，它是制造过程设计的一项输出1.术语和定义1.术语和定义新增加的术语，如：

配件accessorypart在交付给最终客户之前（或之后），与车辆或动力总成以机械或电子方式相连的顾客指定的附加部件（如：

定制地垫、车厢衬、轮罩、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等）挑战（原版）件challenge（master）part具有已知规范、经校准并且可以追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

未发现故障（NTF）notroublefound表示针对服务期间被替换的零件，经车辆或零件制造商分析，满足“良品件”的全部要求（亦称为“未发现错误”或“故障未发现”）产品安全与产品设计和制造有关的标准，确保产品不会对顾客造成伤害或危害1.术语和定义授权对某（些）人的成文许可，规定了其在组织内部授予或拒绝权限或制裁有关的权利和责任。

升级过程用于在组织内部强调或触发特定问题的过程，以便适当人员可对这些情况作出响应并监控其解决。

生产停工制造过程空闲的情况，时间跨度可以从几个小时到几个月不等。

制造可行性对批建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品。

这包括但不限于以下方面（如适用）：

在预计成本范围内：

是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的1.术语和定义权衡曲线trade-offcurves用于理解产品各设计特性的关系并使其相互沟通的一种工具；

产品的一个特性的性能能映射于Y轴，另一特性的性能映射于X轴，然后可给制出一条曲线，显示产品相对于这两个特性的性能。

权衡过程trade-offprocess绘制并使用产品及其性能特性的权衡曲线的一种方法，这种特性确立了设计替代方案之间的顾客、技术及经济关系。

故障树分析法（FTA）faulttreeanalysis分析系统非理想状态的演绎故障分析法，通过创建整个系统的逻辑框图，故障树分析法显示出各故障、子系统及冗余设计要素之间的关系。

全面生产维护totalproductivemaintenance一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及质量管理体系完整性的系统2.确定质量管理体系的范围确定质量管理体系的范围-补充支持职能，无论是现场或外部（如设计中心，公司总部和配送中心），都应包括在质量管理体系范围内。

本汽车QMS标准唯一允许删减的是ISO9001第8.3条中的产品设计开发的要求。

删减应以形成文件的信息的形式进行证明和保持。

允许的删除不包括制造过程设计顾客特殊要求应对顾客特定要求进行评定，并将其包含在组织的质量管理体系范围内。

与TS16949的要求基本相同，删减都仅限于“产品设计开发”；

与ISO9001-2015不同的是，9001只要求“确定不适用于质量管理体系的范围，并说明理由”，但并未对具体那一章节可以删减做出要求；

3.产品安全产品安全组织应有形成文件的过程，用于与产品安全有关的产品和制造过程的管理；

形成文件的过程应包括但不限于（在适用情况下）：

a）组织对产品安全法律法规要求的识别；

b）向顾客通知a项中的要求；

c）设计FMEA的特殊批准；

d）产品安全相关特性的识别；

e）产品及制造时安全相关特性的识别和控制；

f）控制计划和过程FMEA的特殊批准；

g）反应计划（见9.1.1.1条）；

h）包括最高管理者在内的，明确的职责，升级过程和信息流的定义，以及顾客通知；

i）组织或顾客为产品安全有关的产品和相关制造过程中涉及的人员确定的培训；

j）产品或过程的更改在实施之前应获得批准，包括对过程和产品更改带给产品安全的潜在影响进行评价（见ISO9001第8.3.6）k）整个供应链中关于产品安全的要求转移，包括顾客指定的货源l）整个供应链中按照批次（至少）的产品的可追溯性；

m）为新产品导入的经验教训。

4.公司责任公司责任组织应明确并实施公司责任方针，至少包括反贿赂方针，员工行为准则以及道德准则升级政策（“举报政策”）。

“责任方针”，一个新增加的内容，除了质量方针外的另一个方针，而且是“应”（shall）明确并实施。

5.职责权限过程所有者最高管理者应确定过程所有者，由其负责组织各个过程和相关输出的管理。

过程拥有者应了解他们的角色，并且具备胜任其角色的能力6.组织的作用、职责和权限组织的作用、职责和权限-补充最高管理者应向人员指派职责和权限，以确保顾客要求得到满足。

这些措施应形成文件。

这包括的不限于：

特殊特性的选择，质量目标和相关培训的设置、纠正和预防措施、产品设计和开发、产能分析、物流信息、顾客记分卡以及顾客门户。

这些基本上是ISO/TS16949标准中5.5.2.1“顾客代表”要做的事情，增加了产能分析、物流信息、顾客记分卡等责任。

不再有“顾客代表”这个特定称谓7.风险分析风险分析组织应在风险分析中至少包含从产品召回、产品审核、使用现场的退货和修理、投诉、报废及返工中吸取的经验教训。

组织应保留形成文件的信息，作为风险分析结果的证据8.预防措施预防措施组织应确定并实施措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。

预防措施应与潜在问题的严重程序相适应。

组织应建立一个用于减轻风险负面影响的过程，过程包括以下方面：

a）确定潜在不合格及其原因；

b）评价防止不合格发生的措施的需求；

c）确定和实施所需的措施；

d）所采取措施的成文信息；

e）评审所采取的预防措施的有效性；

f）利用取得的经验教训预防类似过程再次发生在ISO9001-2015标准中，取消了“预防措施”章节，附录中解释为：

质量管理体系的主要用途之一就是作为预防工具。

因此，本标准未就“预防措施”设置单独条款或子条款，预防措施的概念是通过在质量管理体系要求中融入基于风险的思维来表达的。

但在IATF16949标准中，“预防措施”作为一个子条款，内容与ISO9001-2008标准的8.5.3基本相同，只增加了f）项。

9.应急计划应急计划组织应：

a）对保持生产输出并确保顾客要求得以满足而言必不可少的所有制造过程和基础设施设备，识别并评价相关的内部和外部风险；

b）根据风险和对顾客的影响制定应急计划；

c）制定应急计划，在以下任一情况下保证供应的持续性：

关键设备故障（参见第8.5.6.1.1）；

外部提供的产品、过程或服务中断；

常见的自然灾害；

火灾；

公共事业中断；

劳动力短缺；

或者基础设施破坏；

d）作为应急计划的补充，包含一个通知顾客和其他相关方的过程，告知影响顾客作业的任何情况的程度和持续时间；

e）定期测试应急计划的有效性（如：

模拟，视情况而定）；

f）利用包括最高管理者在内的跨部门小组对应急计划进行评审（至少每年一次），并在需要时进行更新；

g）对应急计划形成文件，并保留描述修订以及更改授权人员的形成文件的信息。

应急计划应包含相关规定，用以在发生生产停止的紧急情况后重新开始生产之后，以及在常规停机过程未得到遵循的情况下，确认制造的产品持续符合顾客规范。

10.质量目标及其实施的策划质量目标及其实施的策划-补充最高管理者应确保为整个组织内的相关职能、过程和级别，明确、建立并保持符合顾客要求的质量目标。

组织在建立其年度（至少每年一次）质量目标和相关性能指标（内部和外部）时，应考虑组织对相关方及其有关要求的评审结果。

与ISO/TS16949标准不同的是，ISO/TS16949