HPS效率化维修故障分析优质PPT.ppt

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这类故障的特征是不可预料的，引发原因往往是一些不可抗拒或偶然的因素。

偶发性故障尽管不可避免，但可以通过对环境、作业习惯等的改良来加以防范和减少。

系统性故障：

由于设备自身有规律的状态劣化而形成的故障。

比如零部件的磨损、老化、漂移、疲劳等带来的设备故障。

这类故障是大致有规律可寻的，可以通过状态检查来发现规律，通过预防性修理来实施维修和改善，最终达到抑制大多数实际故障发生的目的。

（三）从劣化属性看故障的可预防性（三）从劣化属性看故障的可预防性我们稍微留意一下，就会发现：

偶然性故障大多数导致的是设备的强制劣化，而系统性故障则对应设备的自然劣化过程。

强制劣化往往和不恰当的环境、不正当的操作及意外的外界因素有关。

我们绝对消除它们的影响是不可能的，但可以通过对外界条件的改善和防范来达到减少强制劣化的目的。

而自然劣化都是有趋势的，目前预防和减缓自然劣化的方法就是预防性修理，我们也可以通过建立在先进检测技术和维修经验之上的基于状态的维修方式预知性修理来把握设备劣化的趋势和征兆，从而提前采取措施，减慢劣化的速度，并把问题消除在萌芽中，防止事实故障的发生。

故障分类、特征及可预防性故障分类、特征及可预防性故障性质故障性质导致劣化导致劣化规律性规律性预防措施预防措施偶然性故障强制劣化规律性小改善使用条件、操作技能、进行防范。

系统性故障自然劣化规律性强加强检查（点检、巡检、定检）、保养、预防性检修（年度预修计划、针对性修理计划），推行预知性修理。

二、为什么要开展故障分析？

故障分析是针对实际发生的故障从原理层面进行深入解析，找到故障发生的真正原因，进而改善和根除问题，防止故障再次复发的一种方法。

故障分析是维修管理的一项有效的方法和工具。

它的推行，不仅可以达到抑制故障的目的，也是一种工作习惯的养成，使大家分析问题不满足于表象，而是抓问题的实质。

“差不多”、“有可能”、“估计是”等语汇，应该从技术人员的行为习惯中永远消灭。

（一）什么是故障分析？

这里先提一个概念：

“重复故障”。

所谓重复故障，就是同样的故障重复发生，即通常讲的“故障再发生”或“多发性故障”。

为了预防故障和设备劣化，我们除了必须进行预防性的检查、保养和计划修理外，防止重复故障的再发生，也是维修管理的一个重要议题。

开展故障分析，就是防止故障再发生的一个重要方法和工具。

故障分析活动要求我们必须分析和查找故障的真正原因，并找出避免再发生的方法，进而采取措施，通过改进流程、改善设备等手段，来避免出现重复故障。

日本人的一个管理理念，就是：

允许人犯错误，因为人都不是圣贤，但不能容忍犯同样的错误，因为那是你自己不努力。

故障分析活动就是要把我们从对故障的麻木中解放出来，主动去消灭重复故障，使设备充分发挥应有的效能。

（二）防止故障的再发生

（二）防止故障的再发生进行故障分析的目的，以下理解是不对的：

）为了说清问题，给领导做汇报。

）为了研究明白原因，排除本次故障，修复设备。

）为了作为档案存档，以供查阅和检查。

）为了指导大家做好同类故障的维修。

故障分析的真正目的是什么？

当然是为了杜绝同类故障的再发生，即治本而非治标。

（三）故障分析的目的是治本而不是治标（三）故障分析的目的是治本而不是治标要做好故障分析，真正达到防止重复性故障的目的，就必须下点苦功。

我们必须按照如下方法来做好故障分析：

三、故障分析的一般技术方法三、故障分析的一般技术方法

（一）正视故障，不隐瞒问题

（一）正视故障，不隐瞒问题我们始终应该把问题当作“财富”而不是“负担”，敢于面对问题，查清问题，解决问题。

问题解决了，就将给我们带来财富。

所以，当发生故障时，我们有责任让故障的真相复原，只有把它暴露出来，摆在大家面前，才能使相关人员更能正视问题和彻底解决问题。

故障出现是不可避免的，但是可以通过防范来减少。

要达到防范的目的，前提条件就是要找出故障出现的真正原因。

要找到问题的真正根源，就要对故障形成的相关部分原理做深入的解析，从机理上分析故障产生的原因。

为此，需要我们的技术人员对设备原理有充分的了解，有扎实基本功，并和有实践经验特别是参与故障处理的维修人员共同交流。

（二）查找故障的真因

（二）查找故障的真因找到原因，消除故障只是第一步。

以往我们常常仅满足于恢复，故障修复了，就觉得任务完成了。

事实上，更重要的，是要反思故障是否可能复发，有哪些因素会导致复发，进而进行改善，消除所有可能导致复发的因素。

所以，针对问题根源进行进一步改善，防止出现重复性故障，才是我们进行故障分析的核心目的。

（三）现场改善，防止再发生（三）现场改善，防止再发生他机点检是针对问题继续扩展思路的重要方法，也是维修人员主观能动性的一种重要体现。

在某些故障对生产、质量、安全等造成重要影响，形成比较大的损失时，我们不仅要恢复和改善发生问题的设备，防止故障的重复发生，而且还要对同类属性的设备进行反思，看是否有可能也发生同类问题，是否存在相同的隐患。

如果答案是，就要对这些设备全部采取措施进行改善。

（四）举一反三的扩展改善（四）举一反三的扩展改善他机点检他机点检（五）管理的提升（五）管理的提升反思流程，并指导检修计划反思流程，并指导检修计划恢复、改善、扩展改善，够了吧？

不够！

坚持不懈，这就是追求“零故障的真谛。

现场的硬问题解决了，我们管理上是不是还有问题？

流程是否得到严格执行？

标准是否要进行改善？

只有制度的改善才能保证措施的可延续性。

同时，部分问题要指导针对性检修计划和年度计划，以进行长期防范。

分析恢复改善扩展改善管理提升，这就是故障分析的魅力。

显然，没有毅力的人是做不好的，你能做好吗？

故障分析表是我们目前通用的工具，针对常规超过20分钟以上的故障，一般都要求展开分析并填写故障分析表。

故障分析表要求就故障现象、故障原因、处理措施、及今后的预防对策等要素进行说明。

显然，分析表本身只是形式，防止再发生才是实质。

四、故障分析实例四、故障分析实例

（一）

（一）故障分析表故障分析表故障分析表故障分析表实例实例针对特别重大的问题，故障分析表无法充分表述的，可以进行书面展开分析，即编写故障深入分析报告。

以往的重大故障中，如四轮定位仪断续400辆份跑偏、二合一加注设备通讯软故障等重大故障，都曾出具这种深入发掘故障原因的报告。

下面是关于前轮定位仪出现整车质量问题的分析报告节选。

（二）故障深入分析报告

（二）故障深入分析报告针对比较复杂的、技术性比较强的故障案例，制作成教学片，进行扩展交流，也是启发大家思路，传递工作方法的一个重要手段。

右面是直属总装车间GX3转台因故障导致车身挤压事故的案例分析教学片。

这是一个经典的案例教学实例，值得大家借鉴。

（三）案例教学片（三）案例教学片上面示例片观看方法：

在编辑状态下，双击图片，然后按F5进入播放。

总装车间在故障分析活动上超前了一步。

我们传统的故障分析，绝大部分只做故障分析表，简单分析原因，并采取一定的现场防范措施后，即告一段落。

而总装车间在2007年7月的一次内饰车身挤压事故发生后，车间领导充分重视，从技术、改善、管理、流程、执行等多个维度进行拓展分析，从而最大限度地压缩了故障复发的可能。

这些维度包括：

）技术分析，详尽分析程序，找出发生的原因。

）现场模拟，再现事故发生过程以确认分析结论。

）检查设备点检标准，看有无缺陷，并进行完善。

）检查维修工点检记录，看是否认真执行。

）检查近期检修计划，看是否针对同类部位安排检修。

五、总装车间的重大故障分析模式五、总装车间的重大故障分析模式）检查计划执行情况，看计划是否认真执行。

）研究防范措施，增加安全装置，修改电气控制程序，从机械和电气两方面加以防范。

）通过他机点检推广到其它个地坑升降台，进行扩展改善。

可以看出，这个过程就是我们前面提倡的一个标准的深入排查过程。

出现故障不可怕，可怕的是我们麻木不仁。

总装车间把这称为“重大故障分析模式”，我们热切期望着大家在实践中，以这种主人公的精神，创造出更多的创新管理模式。

只要我们不懈努力，只要我们不懈努力，“零零”的目标就会离的目标就会离我们会越来越近。

我们会越来越近。

谢谢大家！

祝大家工作愉快！