压力容器制造通用工艺Word文件下载.docx
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0.25
0.3
0.35
0.4
0.45
11
12
13
14
15
16
20
剪刃间隙mm
0.5
0.55
0.6
0.65
0.7
0.75
0.8
3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.2气割下料
3.2.1气割时，看清切割线条符号。
3.2.3将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
气割选择见表：
板材厚度
（mm）
割炬
气体压力（kg/cm2）
型号
割嘴号码
氧气
乙炔（煤气）
3.0以下
G01-30
1～2
3～4
0.01～1.2
3.0～12
4～5
12～30
G01-
30～100
2～4
5～7
30～50
G01-100
3～5
50～100
5～6
6～8
100～150
G01-300
8～12
150～200
10～14
200～250
3.2.6切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；
速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7割嘴与工件的距离
°
-30°
角，即向切割前进的反方向。
-45°
割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8气割顺序
3.2.9坡口的气割
工作厚度
mm
尺寸范围（mm）
35-315
＞315-
1000
＞1000-
2000
＞2000-
4000
＞4000-
6000
仿形切割
半自动切割
3＜δ≤12
±
1.0
1.5
2.0
3.0
12＜δ≤50
50＜δ≤100
2.5
手工切割
3.5
4.0
4.5
50＜δ100
3
3.3钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.4锯切下料
a圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
直径或边距离d
切口完度B
工件长度mm
夹
头
≤50
＞50-
200
＞200-
500
＞500-
5000
＞5000
端面工艺留量变2a（mm）
＜30
弓
锯
2
＞30-80
下料板限偏差
＜±
a/4
b型钢的锯削下料工艺留量
高度×
边长
H×
b
切口宽B
（用圆锥片）
≤1000
＞1000-5000
端面工艺留量2a（mm）
＜100×
68
100×
68-630×
190
下料极限偏差
3.4.2砂轮切割
直径或对边距离
＜100
＞100-150
二、冷作（铆工）通用工艺
本守则规定了冷作（铆工）加工的工艺规划，适用于本公司的冷作加工。
2放样
结构件放样是冷作加工的第一道工序。
通过对结构件进行放样，确定各零部件的实际尺寸后才能进行下料，加工成形，组装，焊接等工序。
2.1准备工作
结构件放样原则上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平的钢板上进行。
对放样台要求光线充足，放样前准备好剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。
2.2放样基准
放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺寸要按相关连接条件确定划出。
放样基准一般按下列三种类型选择：
A）以两个互相垂直的平面为基准
B）以两条中心线为基准
C）以一个平面和一条中心线为基准
2.3放样程序
放样时首先划基准线，再划其他直线、弧线、相贯线。
2.4样板，样杆的制作
2.4.1结构件放样后应制作样板或样杆，样板一般用0.5～2mm钢板制作，样杆一般用扁钢、角钢、圆钢制作。
样板按用途有三种：
A）划线（号料）样板：
用于零件号料，切口，开洞，展开等
B）弯曲样板：
用于零件折弯，卷圆时的找正等
C）检验样板：
用于零件成型后的检查
2.4.2对于零件以中心线对称的，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线；
对在零件中要开孔，精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线位置样板上钻上2～3mm孔用于在工件上打样冲眼。
2.4.3为保证零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。
对剪切下料的一般不放剪切余量，但对剪切下料后需铣、刨边要留3～4mm余量；
对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割的不留气割余量，对沿线中心气割的应留气割余量，气割间隙见下表。
此外，气割下料后需铣、刨边的还应留3～4m铣、刨余量。
材料厚度
气割
割嘴
手工
自动，半自动
10以下
1-2
12-30
2-4
32-50
3-5
52-65
70-100
5-6
2.4.4折弯，卷圆，展开，相贯零件的样板制作应按中心层进行皮厚处理。
2.4.5样板，样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。
但必须满足下列前提：
A）构件外形尺寸
B）零件几何中心尺寸
C）零件头部连接强度不小于母材
2.4.7样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。
2.5放样划线的基本规则和常用符号。
2.5.1放样划线的基本规则。
为保证的质量，放样划线必须遵循下列规则：
A）垂直线必须用作图法划，不能用量角器和直尺作，更不能目测作；
B）用圆规划圆或圆弧，否则应先垫平或矫正。
2.5.2划线常用符号
根据样板，样杆在材料上按规定划出切割，折弯号料线，划线常用符号见下表：
序号
名称和符号
说明
1
切断线
1．在断线上找上样冲
2.在断线上划上斜线
加工线
在线上打上样冲并标三角形或注刨边二字
中心线
在线的两端打上样冲并作标记
对称线
表示零件与此线完全对称
折弯线
表示将工件弯成一定角度
轧圆线
表示将工件轧成圆筒型
割除线
1．中部割除
2．沿孔外面割除
3．沿孔里面割除
3矫正
矫正方法分冷矫正和热矫正两种。
冷矫正是在常温下进行矫正。
适用于矫正塑性较好的钢板。
对弯形严重或脆性很大的钢材，如合金钢及长期放在露天生锈钢板等，塑性差不用冷矫正。
当钢板弯曲较大，钢板塑性差，在缺少足够动力设备情况下用加热至700～900℃左右的温度进行矫正。
3.2板料的矫正:
薄板中间凸时，矫正时锤击板的四周，从周围开始逐渐向内锤击。
矫正薄钢板先用手锤或木锤。
3.3扁钢的矫正。
扁钢变形有弯曲和扭转两种。
3.3.1矫正扭曲扁钢办法：
在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住，用叉形板手夹持扁钢的另一端进行反方向扭转，待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正。
3.3.2角钢矫正。
角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种。
矫正内、外弯曲锤击或调直机矫正。
矫正扭曲时，采用矫正扁钢扭曲的方法；
角变形若角度大于90°
，矫正时将角钢置于V形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小，角钢角变形小于90°
时，将角钢仰放在平台上，然后在角钢的内侧垫上型锤，再锤击或机械压型，使其角度扩大。
3.3.3槽钢矫正。
大尺寸的槽钢的刚性较大，必须用机械矫正。
槽钢的弯形有直弯、旁弯和扭曲。
矫正方法：
立弯和旁弯采用调直机上矫正，对于矫正略有扭曲的槽钢，其方法与矫正扭曲的扁钢一样，可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸出平台外，将槽钢压紧，边锤击边使槽钢向平台移动，然后再调头一同样同样锤击直至矫直为止。
3.4各零件下料后弯（扭）曲不符合要求时必须矫正，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于5°
3.4.1热矫正时加热温度应控制在750°
～900°
，同一部位加热次数不得超过二次，并应组成慢冷却。
4弯曲工艺
4.1卷板由预弯（压头）、对中和卷弯三个过程组成。
4.2预弯（压头）在三棍卷板机或预弯压力机上进行。
当预弯板厚不超过20mm的情况下，可采用预弯也一块钢板作为弯模，其厚度不应大于板厚的两倍，长度应比板略长，将弯曲模放入辊筒中，将板料置于弯模上，压下上辊并使弯模来回滚动使板料边缘达到所要求的弯曲半径。
同时采用弯模预弯时，必须控制弯曲功率不超过设备能力60%，操作时应严格控制上辊的压下量，以防过载损坏设备。
在压力机上用模具预弯适用于各种板厚，用长度比板料短的通用模具，预弯时必须分段进行，预弯两端，预弯尺寸根据工件卷圆卷板机种类而定。
如20*2000卷板机端面预弯尺寸是250～300；
8*2000卷板机端面预弯尺寸是150～200。
4.3对中，将预弯的板料置于卷板机上滚弯时，为防止产生扭曲将板料对中，要使板料的纵向中心线与辊筒轴线保持平行。
对中方法有几种：
（1）在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板；
（2）将板料
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