防腐工程施工设计方案文档格式.docx
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程建设工期、质量的要求,保证工程优良,按期完成;
2.2确保施工期间安全、文明,保护环境;
2.3符合国家有关施工验收规范、质量评定标准。
3.工程的质量目标
3.1顾客至上,以质量求信誉,求发展,保证按招标文件要求,
为建设单位提供满意的工程和服务;
3.2工程质量达到优良等级,确保所承建的防腐工程全部达到
国家规范和技术标准及设计要求,单位工程质量达到100%合格,
质量优良率达到85%以上,质量返工率小于工程量的0.1%,杜绝
重大质量事故。
3.3防腐工程质量达到:
优良。
4.关于工程分包
4.1本防腐工程绝不转包,分包。
5.工程概况
5.1本项目投标施工组织设计以发包防腐保温内容而编制的,
其具体工程如下:
5.1.1主厂房防腐(内墙面、梁柱)
(1)主厂房内②-⑨轴全部梁柱,包装房内梁柱包二布五涂玻璃钢(二底、一布、一涂、一布、二涂)。
(2)主厂房内②-⑨轴全部内墙、楼底板,包装房内墙体:
涂三遍聚氨脂。
⑧-⑨轴局部涂环氧树脂三遍。
5.1.2主厂房防腐(地面)
(1)主厂房内±
0.00平面②-⑨轴、包装房内:
环氧涂料打底一遍,6cm厚青石板,1cm厚环氧砂浆结合层,环氧胶泥勾缝。
(2)主厂房内+4.5m、+9.5m层的⑧-⑨轴地面环氧树脂防水一遍,2cm花岗岩、1.5cm环氧砂浆结合层,环氧胶泥勾缝。
5.1.3设备管理保温
(1)设备保温
采用复合硅酸盐浆料保温,其厚度为:
介质在100OC以上,
保温层厚度为4cm;
介质在100OC以下,保温层厚度为2.5cm。
(2)蒸汽管线
采用硅酸铝毡保温,厚度为3cm硅酸铝毡两层,20#铁丝网
一层,浆料2cm厚;
保护层为0.5mm厚的铝皮。
6.施工条件
6.1通过消化防腐施工图纸和招标文件精神,再结合施工现场
勘察及施工范围,基本上满足施工条件;
6.2因安装与防腐穿插同步进行施工,给防腐工程带来一定的
难度。
我们在业主和监理工程师的统一指挥密切配合下,尽量抢
时间,合理安排、顺利完成任务。
第二章施工工艺及技术要求
1.施工程序
为了保证防腐保温工程质量,延长其使用寿命,施工中应严
格执行验收规范、质量标准、精心施工。
我公司在建筑防腐蚀和
保温工程中积累了许多经验,确保本次防腐工程质量达到优良工
程。
1.1主要施工程序及工艺流程
1.1.1主厂房内②-⑨轴全部梁柱,包装房内梁柱
砼基层清理和处理→环氧树脂底漆一道→待固化→环氧树
脂腻子局部嵌补→待固化→环氧树脂底漆第二道→待固化→涂
环氧树脂胶料并贴衬玻璃布二层→待固化→表面处理→环氧树
脂面漆一道。
1.1.2主厂房内②-⑨轴全部内墙、楼底楼、包装房内墙体
(1)砼、墙面基层处理→聚氨脂清漆一道→待固化→局部嵌刮腻子→聚氨脂面漆两道。
(2)⑧-⑨轴局部
基层处理→环氧清漆一道→待固化→局部嵌刮腻子→环氧
面漆二道。
1.1.3主厂房、包装房内地面
0.00平面②-⑨轴,包装房内
砼基层清理和处理→环氧涂料底漆一道→待固化→1cm环
氧树脂砂浆砌筑6cm厚青石板→待固化→环氧树脂胶泥勾缝→
待固化→检查验收→合格使用
(2)主厂房+4.5m、+9.5m层的⑧-⑨轴地面
砼基层清理和处理→环氧树脂防水一遍→待固化→1.5cm
环氧树脂砂浆砌筑2cm厚的花岗岩→待固化→环氧树脂胶泥勾
缝→待固化→检查验收→合格使用
1.1.4设备管道保温
基层处理→分层涂抹复合硅酸盐浆料至设计厚度→涂防水
涂料两道(防水玻璃钢二层)
(2)管理保温
基层处理→铁丝捆扎3cm厚硅酸铝毡一层→铁丝捆扎3cm
厚硅酸铝毡第二层→20#铁丝网一层→分层涂抹浆料2cm厚→
0.5mm厚铝皮安装。
2.主要施工方法及技术要求
2.1砼和水泥砂浆基层处理的要求
2.1.1基层必须干燥,在基层20mm的范围内含水率不应大于6%。
2.1.2水泥砂浆或混凝土表面必须紧固、密度平整,不应有起砂、
起壳、裂缝和蜂窝麻面现象。
2.1.3水泥砂浆或混凝土强度必须符合设计要求,强度达不到要
求,会直接影响防腐工程质量。
2.1.4基层表面应平整,以2m直尺检查时,空隙不得大于5mm,
部件、设备基础、接管,地漏等处的安装孔,应在防腐施工前准
备完毕。
2.1.5清理基层表面的浮灰杂物,用砂轮或钢丝刷等打磨表面,
最后用软毛刷,压缩空气或吸尘器清理干净各个表面及角落。
2.1.6如果水泥砂浆或混凝土施工周期短,须对其表面进行处理,
用浓度为0.3%的盐酸稀溶液涂刷,或用碳酸水溶液中和,最后
用水洗净后干净。
2.2环氧树脂玻璃钢
2.2.1涂刷底料
基层处理完毕后,将配好的环氧树脂涂刷底料,均匀地涂在
基层上,不得有流淌等现象。
为确保玻璃钢与基层结合牢固,环
氧树脂胶料应渗透基层表面。
这样会大大提高基层表面的粘结强
度。
涂刷底料的施工间隔时间不得低于24小时,达到表干后方
可进行下一道工序。
2.2.2衬贴玻璃丝布
底稀料固化后,用调制好的腻子将凸凹不平处刮平,阴阳角应圆弧过度,固化后打磨平整。
严格按照规范施工,固化后方可
大面积贴布施工,施工采用连续法铺贴,环氧树脂胶料浸透玻璃纤维布,不得不漏涂或玻璃布发白现象,每层玻璃布均应贴实,不得有气泡、皱折、针孔、流淌等现象,发现缺陷应及时处理,
达到要求为准,每幅布之间的搭接宽度不得小于50mm,上下左右层搭缝不在同一处重叠,防止引起表面不平整。
贴布层数应达到设计要求。
2.2.3玻璃钢面漆
玻璃布按照要求铺贴完毕后,自然养护24小时,检查玻璃
布层有无缺陷,如果有缺陷,必须进行处理修补,修补时表面涂刷胶料,局部补贴玻璃布。
玻璃布检查无缺陷后,即可涂刷环氧树脂面层胶料,涂刷道数应达到设计要求。
玶环氧玻璃钢胶料重量配合比
材料名称
E44环氧树脂
丙酮
固化剂
金红石
邻苯二甲
银铝粉
太白粉
酸二丁脂
打底料
100
40-60
0-20
10
4
腻子料
10-20
T31用量
150-200
衬布胶料
15-25
与面层料
环氧砂浆重量配合比
瓷粉
石英砂
300-400
衬布胶料与面层
料
2.3环氧砂浆砌筑青石板和花岗岩板
2.3.1在清理后的基层上均匀地涂刷一道底料或一道防水料,自
然固化。
2.3.2将配好的环氧砂浆根据设计厚度均匀平整地摊铺在刷过底
料的基层上,随即将青石板或花岗岩板平铺在环氧砂浆上,用力
挤压或用橡胶锤敲击,使环氧砂浆和青石板或花岗岩板充分接
合,挤压出浆,之后将缝间砂浆清除。
2.3.3前后、左右两块板应错开50%砌筑,杜绝砌筑为一条直缝。
2.3.4环氧砂浆固化后,清理板间的缝隙,之后用配制好的环氧
胶泥灌缝,灌缝应饱满,但不应高于板面。
2.3.5砌筑后的青石板或花岗岩板应平整,坡度符合设计要求。
2.4涂刷环氧涂料和聚氨脂涂料
2.4.1清理基层,清除基层表面的灰尘和杂物。
2.4.2施工时可采用刷涂,滚涂和高压无气喷涂,层间应纵横交
错,往复进行。
2.4.3涂料在使用前应按照规定比例混合搅匀,并按规定时间
(10min)进行熟化后方可涂装,并在规定时间内用完,如有胶凝、
固化等现象严禁继续使用。
2.4.4每层间涂装间隔时间应不低于24小时,待上层涂料表干
后方可进行下层涂料的涂装,涂装时应涂刷均匀,坚固密实、平
整光滑、色泽均匀饱满。
不得有漏涂、气泡、针孔等缺陷,如有
出现应及时处理,合格后方可进行下一道工序。
2.4.6施工时,如涂料稠度过大时,采用专用稀释剂稀释,按比
例要求加入,加入量不宜过多,否则会影响涂层质量。
2.4.5底漆涂装结束固化后,用调好的腻子将凸凹不平处补平,
固化后打磨平整。
2.5质量标准及验收方法
2.5.1胶合剂石材衬里的关键材料,胶合剂应具备两个条件:
一
是具有一定粘接强度,二是具有一定的防腐蚀性能。
2.5.2对所用的石材及胶泥各材料成份,均应符合规范
《GB50224-95》或设计要求。
进入现场的所有材料必须有合格证或化验分析报告。
2.5.3水泥砂浆或混凝土基层强度、含水率、坡度是否符合防腐
施工要求。
2.5.4施工过程中每一道工序都要有监理工程师及甲、乙双方代
表检查验收(做好施工及隐蔽工程纪录)合格后方可进行下一道
工序。
2.6设备管道保温
2.6.1清除设备、管道表面的杂物,碳钢设备,管道应除锈后涂
防锈底漆两道。
2.6.2设备保温,将复合硅酸盐浆料均匀地涂抹在需保温的设备
上,第一层涂抹不宜过厚,待干燥后,再涂抹第二层浆料,直至
达到设计厚度。
2.6.3最后一道涂抹应平整,