非标施工方案Word格式文档下载.docx

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序号

设备位号

设备名称

安装标高

设备单重（kg）

外型尺寸（mm）

主要材质

数量

1

V-1101A

碎煤仓

EL38.700

66400

φ5200×

25380

16MnR

2

V-1101B

EL32.200

65430

3

V-1102A

59225

22380

4

V-1102B

60010

5

V-1103

石灰石仓

EL17.900

46000

φ5800×

14410

6

V-1201A/B

煤粉贮仓

EL61.200

36650

φ4800×

19552

7

T-1301

柴油贮槽

5525

φ3500×

4904

Q-235B

8

V-1507

飞灰贮仓

68820

φ6500×

28771

9

T-3601

碱液贮槽

2100

φ2400×

2828

Q-235A

10

T-3301

工艺水缓冲罐

5718

φ4200×

4421

11

T-3302

循环水缓冲罐

8140

φ4700×

5496

2编制依据

2.1十二台非标制作施工图纸——五环科技股份有限公司

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》——GB50236-98

2.3《钢制焊接常压容器》——JB/T4735-97

2.4《中低压化工设备施工验收规范》——HGJ209-83

2.5《钢制化工容器制造技术要求》HG20584---1998

2.6《立式圆筒形钢制焊接储罐、施工及验收规范》GB50128---2005

2.7我公司质量控制程序文件

3.1施工方法

3.1.1本装置十二台非标设备共分二种类型：

立式圆筒形设备（T1301、T3301、T3302、T3601）；

锥形设备（V1101A/B、V1102A/B、V1201A/B、V1103、V1507）。

3.1.2立式圆筒形设备的安装标高均在地面，由于设备体形不大，可利用50T吊车采用倒装法在设备基础上制作。

3.1.3锥形设备在预制平台上需加防变形工装（内壁）制作，分为锥体和筒体两部分（如V-1507、V-1103），其中分锥体（可连带1～2节筒体）耳式支撑、封头（可带1～2节筒体）及部分组装，制作完成后用260T履带吊车分段吊装就位，在框架上进行组对焊接。

V1101A/B、V-1102A/B、四台设备采用葫芦提升的倒装方法制作安装。

（安装顺序：

先吊装支耳部分固定后倒装锥体部分，后正装组焊封头部分）

3.2施工程序

锥体组对、焊接

材料检验

放线、下料、切割、坡口加工

基础验收

筒体组对、焊接

绘制排版图

筒体吊装、组对、焊接

无损、透油检验

附件、盘管安装安装

锥体吊装就位

中间交接

设备防腐

4.1施工技术准备

4.1.1编制施工方案,排版图,经审批后进行技术交底。

4.1.1组织施工人员认真熟悉图纸,施工方案,技术资料,安全技术措施.

4．2施工现场准备

4.2.1施工现场具备三通一平。

4.2.2铺设钢平台（15×

20m），焊机棚、电源等临时设施，现场施工用机具，卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。

4.2.3施工前，用δ=0.75mm的铁皮制作加工样板,样板周边应光滑、整齐，并用木板作防变形的加强板固定在样板上。

4.2.4顶盖板加工前应制作相应的胎具,以保证顶盖板制作的尺寸要求。

4.3基础验收

4.3.1按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查，应符合下列规定。

A.基础中心标高允许偏差为±

20mm

B.支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内径任意两点的高差不得大于12mm。

C.以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量标高，同一园周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

4.3.2基础应设有沉降观测点。

4.4材料采购

4.4.1材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。

严格按业主及监理公司要求执行。

4.4.2对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。

4.5材料验收及保管

4.5.1贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。

4.5.2钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：

钢板厚度（mm）

允许偏差（mm）

-0.3

4.5-5.5

-0.5

6-7

-0.6

8-25

-0.8

4.5.3进入现场的板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标识。

4.5.4焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性。

4.5.5对焊接材料的管理现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。

不锈钢焊接材料实现限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。

4.5.6现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。

5设备制作、安装

5.1底板预制

5.1.1为补偿底板焊接收缩，保证焊接尺寸和位置，排板时，应将设计直径放大2/1000。

5.1.2底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。

5.2壁板的预制

5.2.1壁板按排版图预制，并应符合下列规定：

a．各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm。

b．筒壁开口接管补强板边缘与筒壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。

c．壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

壁板尺寸的允许偏差应符合表5-2的规定：

表5-2

测量部位

板长

AB（CD）＜10m

宽度AC、BD、EF

±

长度AB、CD

1.5

对角线之差AD-BC

≤2

直线度

AC、BD

≤1

AB、CD

5.2.2壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；

水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

5.2.3卷制后的钢板堆放运输应利用弧形胎具。

5.3顶板的预制

5.3.1为了保证加工尺寸，拱顶的顶盖委托具备相应资质的封头制作公司机械加工。

但在运输过程中，应固定在预制的组装胎具上，防止变形。

5.3.2平顶的顶盖在现场制作，按预先绘制好的排版图下料。

下料后的尺寸应满足规范要求。

5.4锥体的预制

5.4.1锥体按排版图要求尺寸下料,下好料的检查要求与底板一致。

5.5底板组装

5.5.1底板铺设前，先在基础上放好十字中心线，按排版图要求，铺中心条板，再铺设边板，边铺板边找正，并及时用卡具固定或点焊定位。

5.5.2底板铺好后，在罐底中心条板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，并在罐底的中心点打冲出中心标记。

以此为圆心，检查底板铺设是否符合要求。

如有偏差，应加以调整。

5.6壁板组装

5.6.1壁板安装前以底板上的中心标记为圆心，在底板上，划出筒体组装圆周线，并沿此圆周线的内侧，每隔1m左右点焊壁板组装定位角钢。

（安装完毕后拆除，焊点应打磨平整）组装前，应用弧形样板复验其弧度，特别要注意检查接头是否找圆。

对弧度不符合要求的，应重新找圆。

5.6.2根据壁板排版图组装第一带板，可按对称两个位置同方向进行围板，与此同时找圆找正（施焊焊工及时在罐外侧点焊立缝）。

5.6.3为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在圆周对称位置设两道活口，每道活口两侧，焊两组挂钩。

挂钩均应平行，且在同一水平线上，挂钩间距以0.8～1.2m为宜。

当带板周长、半径偏差、垂直度和标高及纵缝错边量调整后经检查符合要求后，拉紧挂在活口上的手动葫芦,然后，焊接带板外侧立缝。

5.6.4在组装第二带板前，应先将顶板组装成型后再组装第二带板

5.6.4在组装第二带板前，应先按壁板排版图，为方便壁板组焊，应安装好临时操作台。

第二带板的组装方法和第一带板相同，同样在对称位置留二道立缝活口。

当第二带板立缝施焊完后，对其圆度、铅垂度等作检查，符合要求后，即可组对两圈带板间的环缝。

5.6.5为控制上下两圈带板环缝组对时出现错位，组对前，在上下两圈带板对接环缝上，每隔2m，放置一块定位板，通过楔子来找平。

5.7顶板组装

5.7.1拱顶组装应在事先做好的胎具上进行，平顶在预制平台上组对。

5.7.2拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装四块瓜皮板，定位后再组对其他瓜皮板。

5.7.3拱顶组装胎具如下图所示:

5.8支耳部分和锥体吊装

5.8.1在钢框架上组装支座部分前，应检查支座安装位置中心线，标高等几何尺寸和水平度，满足规范要求。

在支座下组装锥体，利用框架设置组对吊点，锥体用临时吊点吊装后与支耳部分组装焊接。

锥形封头组对偏差按实际值，吊装前进行加固经允许偏差取值，要求按GB/T4735-97规定。

5.9组装尺寸要求

（1）内壁上任意点水平半径允许偏差±

13mm。

（2）壁板上口水平偏差≯3mm，每块壁板测两处。

（3）周长偏差≯组装圆周线长度的±

0.2/1000，每圈壁板测上、下两处。

（4）每圈壁板的垂直度偏差≯高度的3/1000，每块壁板测上、下两处。

（5）壁板的每块板，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度≯13mm。

局部形状偏差沿所测长度逐渐变化，没有明显的凹凸。

5.10筒体组对防变形措施

5.10.1筒体组对焊接时，为防止错边、焊接变形。

应采用条形钢板的直边侧点焊在焊缝的上下侧。

如下图：

5.11筒体与底板组对防变形措施

5.11.1筒体与底板组对时，在底板上沿筒体内经均布定位钢板，以保证筒体直径尺寸。

5.12考虑到框架予凿孔的宽度，施工时先在平面设备基础上将带设备支耳的筒体组对成型，吊装就位临时固定面安装设备支耳支撑部分。

待此部分组装焊接完成后。

固定就位，筒体部分用倒装法施工，而锥体部分利用支座板悬挂然后将顶板和最上一带板组对好，在最上一带板上均布4个临时