模具设计排位Word文档下载推荐.docx
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塑料的种类及特性
5、
表面要求
6、
塑料的颜色
颜色越深，缺陷暴露越明显；
壁厚较厚、制品较大时颜色不均
7、
后处理：
热处理及表面处理
8、
批量
9、
客户啤机规格：
最大注射量
锁模力
拉杆间距
d、
容模量
e、
顶出方式及位置
f、
开模行程及最大开距
10、其他要求
三、
设计步骤
一、2D
图及
3D
图的准备整理
二、初定大致结构
1．根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴,如
1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16
等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须
充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其
发生干涉，行位尽量朝外布排。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、
顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以
考虑以产品对称方向外形分中。
三、排位
1．
镜像产品图
2．
乘缩水
3．
产品位置的具体布排，行位位置及朝向
4．
确定内模料的大小及大件镶件的大小
四、确定模胚类型及规格
注意有行位的时候
确定模胚的大小及各板厚、开框深度
对模胚特殊要求要另外说明，并出图给模胚厂
选模胚的一般原则：
1、大水口
模胚阔度在
250mm（包括
250mm）以下时，用
工字型模胚
2、大水口
250—350mm
时，用直
身
有面板模
胚
3、大水口
400mm
以上并且有行位时用直
身
有面板模胚，没有行位时用直身
无面板模胚（
H
型）直
模胚必须加工
W25mm×
H20mm
码模坑，底
、
面板有码
模孔
时，
中心距为
10、
14”，中心
“7、
10”用
￠
1/2”牙，中心
14”的用
￠5/8”牙，深度
19—24mm
4、细水口模胚一律采用I
字型模胚
5、大水口
当
A
板开框深度较深（一般大于60mm）时，
可考虑开通框或选用无面板的模架；
有行位或较杯的模胚，
板不应用通框，当A
板开框
深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；
6、方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间
有
5—10mm
的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能
顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁，要让
产品顶出
后高于后模型芯
5MM
以上
；
7、模胚
板（
B
板）要有四条
25.4mm×
25.4
mm
撬模坑；
模板四边都有撬模坑5mm
深；
8、顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）
350mm
以下为
4
粒，
350mm—550mm
为
6
550mm
以上
10
粒或按设
计
增加或减少
，按大约
100MM
间距设置
。
有推板的模胚，一定不可以前模导柱后模导套；
前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm
左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开
框深度加
40mm—50mm
左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度加40—60mm
左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无
需用托板；
11、
当内模料镶
CORE
是圆形时，选用有托板的模胚；
12、
当有行位或较杯时边钉
（
导柱
）
一定要先入
至
15mm
到斜导柱才可以顶入滑块内，即当斜
导柱特别长
时，应前模导柱，后模导套。
以方便加长导柱；
13、
使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，
顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，
但也取决于导柱的长度L，导柱的长度以伸入托板或
板
10mm
为宜。
一般模长
600
以上时才加
顶针板导柱
但当有细小顶针、扁顶针、司筒、顶针位于模的一
边、唧咀偏离中心时，也需加顶针板导柱
，模宽
4040
或以下加
顶针板导柱
2
支，
4040
以上加
4
支
14、当选用大水口
模胚
时，如唧咀孔偏离模具中心，偏离方
向为
的长度方向，偏离值不超过70MM，并且顶棍
孔、
码模孔
要跟着偏移，还可采用
细水口模胚
来替代。
五、定料
A.确定模胚具体尺寸，绘制开框图
一、A、B
板开框尺寸确定：
1．长度和宽度尺寸等于内模镶件的长度和宽度尺寸
2．深度尺寸:
1）平面分型面：
分别比内模镶件的高度尺
寸小
0.5mm；
2）斜面或曲面分型面：
总深度=镶件总
高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。
3．圆角：
框深≦50mm
时，R=13mm；
框深>
50mm
时，
R=16.5mm.
二、模胚尺寸的经验确定法：
模胚尺寸
框槽余量
板
1520-2035
25
30
2525-2555
25/30
35
3030-3060
45
3535-3570
4040-4070
30/35
50
4545-4570
60
5050-5070
1．模胚的宽度：
模胚顶针板宽度应和内模镶件宽度相当，
两者之差应在
5～
之内。
2。
模胚的长度：
内模镶件边至复位杆外圆边应有
≥10mm
的距离。
3。
前模
板厚度：
有面板时，一般等于框深加
20mm～
30mm
左右；
无面板时，一般等于框深加
30mm～40mm
4．后模
一般等于框深加
30—60mm
5。
若后模开通框，需用托板。
否则不用。
B.确定模料具体尺寸
六、模具系统设计
浇注系统内模结构行位系统顶出系统
冷却系统导向定位系统模胚结构件排气系
统
（在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序
﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值
﹐
直至最后确认。
）
（一）﹑浇注系统
浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组
成。
1.1.主流道
主流道一般为圆锥形,角度
2~4
度
1.2.分流道
1.2.1
分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压
力和热量损失的角度来看,
圆形流道是最优越的流道
形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流
道;
细水口模,选用梯形流道,流道只开在前模。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均
匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁
厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如
PC
料其
流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于
制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度（参
考：
流道
D=塑件基本壁厚+2MM，每转弯一次直径
D
增加
25%）。
分流道能作圆形时必须作成圆形，分流道尺寸通常
ø
3-8mm，可以取到
Φ3mm
以下，如果流道有分支，主
流道与分流道不可以一样粗，分流道应比主流道细，以
利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，分流道应
尽可能作小些，并且由于分流道太细而影响到啤塑时，
加大分流道很容易而改细分流道却很难，当成品需要电
镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般
Φ4mm、Φ2mm，浇口
Φ1mm；
1.2.4.当模具有推板或为细水口模时，由于流道不可开
在推板或水口板上，流道必须作成梯形，单边应有
2.5—
5
度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，
梯形流道:
W
一般为
5~8
，H
4~6
，H/W=2/3
1.3.
冷料井﹕
为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端
要设置冷料井﹐包括主流道的大端（深
8-12MM）和分流
道拐角处（长
1.5D）.
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料
的作用。
1.3.3.细水口模冷料井设置,正对主流道,尺寸与分流道
尺寸相同。
•4-7
撑柱的设计：
•1、位置：
尽量放中间，或对称布置；
•2、数量：
尽量多些；
•3、大小：
直径在
25
至
60mm
之间；
•4、长度：
•当模宽小于
300
时:
•H1=方铁+0.05;
当模宽在
400
以下时:
H1=方铁
H+0.1;
•当模宽在
和
700
之间时:
H1=方铁+0.15;
4-8
垃圾钉设计：
作用是减小顶针板和底板的接触面积，
防止因垃圾掉如而影响顶针复位。
数量：
通常
根（当
模具较大较长时，可增加为
根，8
根），位置就在回针
下面。
•预压后必须让弹簧藏入后模
15—20mm；
模胚宽度〈200200-300300-
400400-600
数量244
4-6
直径1“11-1.5
1.5-2
中托边EGP伸进
10mm
•
（1）宽
以下模架采用
支中托边,直径等于回针直径或
比回针直径大
5mm;
（2）宽
以上模架采用
支中托边,直径等于回针直径
2、边锁：
边锁为导柱导套的辅助定位机构，多用于大型（宽
400MM
以上），深腔及塑件精度要求很高的模具。
装于模具四个
侧面。
边锁分直身锁（右上图）和啤把锁（右下图）两种。
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