管道合拢阀门设备安装方案Word文件下载.docx

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（m）

施工方法

性质

备注

**

*

?

1000型钢水泥土搅拌墙+?

850搅拌桩

接收井

排气阀、排水阀

工作井

排气阀、排水阀、部分回填

全部回填

隔断阀、排气阀、排水阀、部分回填

排气阀

型钢水泥土搅拌桩

排气阀、部分回填

1000钻孔灌注桩+?

1000高压旋喷桩

排水阀、排气阀、部分回填

放空阀、部分回填

注：

埋深指井内底至地面深度。

本工程顶管管径为DN**00，钢顶管管材采用Q235B（镇静钢），钢板螺旋卷制，双面埋弧焊接而成，钢管外径**mm，壁厚**mm。

管道外防腐采用熔融结合环氧粉末涂剂，涂层厚度≥400μm；

内防腐采用水泥砂浆衬里。

管道施工完成进行水压及水密性试验，水压试验压力，顶管管节长度为节。

二、编制依据

1、相关施工图纸。

2、现场实地勘察情况。

3、现行相关的国家、行业、企业标准。

4、以往同类工程的施工和管理经验。

5、招标文件及合同有关条款的要求。

三、管道合拢、阀门设备安装程序

作业方法

材料验收

（1）全部管配件及合拢管节应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

（2）管配件及合拢管节的外防腐，应等同于顶管管节外防腐的设计要求。

（3）各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合设计要求及材料标准的规定。

（4）全部阀门应做外观检查，检查项目包括：

（A）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

（B）外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

（5）所需用阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。

材料的存放

（1）根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。

（2）所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

（3）焊材的存放：

（A）现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。

（B）焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

（C）焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

管配件管节加工

（1）合拢管道、管配件委托有资质的单位进行工厂化加工产品。

所有合拢钢管应按实际样图划线下料，必须进行材质钢号标明。

各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。

（2）切割

（A）碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。

（B）切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。

（3）坡口的制备及管子的组对

（A）焊接坡口采用V型坡口。

坡口单边不小于40°

。

（B）对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。

（C）对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应：

（1）根据本工程的施工特点，合拢管道的制作、加工采取在工厂内加工。

施工现场略作修整的方法进行施工。

（2）管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40～60%，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，主管与支管三通开孔预制时应按图同时进行加工。

（3）管配件组成件应按各井位的工艺图的数量、规格、材质选配，并应按各单位标明。

（4）管配件组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定及图纸设计要求。

（5）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。

（6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

管道焊接（详见焊接方案）

焊接检验

（1）对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。

（2）对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。

发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。

（3）所有焊缝质量随时接受甲方委托检测单位、工程监理单位的检测、检查。

（4）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；

当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：

（a）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

（b）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

（c）当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

（d）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

（e）焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。

（f）对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

管道、阀门安装

（1）安装原则

管道安装顺序本着井位区，先大直径后小直径，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响。

（2）安装要求

（A）管配件在合拢管节安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构连接件等涉及管道安装的内容进行复核。

（B）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。

（C）管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

（D）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。

安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。

（E）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；

如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。

（F）管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

管道安装的允许偏差值

允许偏差值（mm）

平面位置坐标：

15mm

水平标高：

±

（3）一般管道安装

（A）管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。

（B）对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。

（C）管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。

（D）穿越井壁的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，管道与套管的空隙应用石棉水泥或密封膏嵌实。

（4）与设备相连的管道安装

（A）与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。

（B）管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。

（C）与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：

　　平行度　　同轴度

≤　　≤

≤mm　≤mm

（D）管道最终与设备形成闭合时，其位移应小于。

（E）符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。

管道的试压冲洗

（1）为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。

（2）压力试验时，无关人员不得进入。

压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

（3）压力试验前，应具备下列条件：

（A）试验范围内的管道安装工程除涂漆、防腐外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

（B）焊缝和其它待检部位尚未涂漆和防腐。

（C）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

（D）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于级，表的满刻度值应为被测最大压力的倍，压力表不得少于两块。

（E）符合压力试验要求的液体或介质已备齐。

（F）按试验要求，管道已经加固。

（G）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

（H）待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

（I）试验方案已经批准，并进行了技术交底。

（4）水压试验应遵守下列规定：

（A）根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。

（B）试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。

（C）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；

当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

（D）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。

液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

（E）试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。

停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

（F）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。

排水时要防止形成负压，并不得随地排放。

（G）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行试验。

（H）管道水压试验，冲洗清扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，开启阀门，复位调节阀，止回阀阀芯，复位仪表元器件等工作。