生产一致性年度报告Word格式文档下载.docx

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随着公司的不断快速发展壮大，带动的企业将不断增多，互利共赢的局面将更加进一步深化。

在“十二五”计划中，公司二期工程预计投资约XX亿元人民币，主要用于引进XXXX公司技术建设“XXX”重卡车身焊接、涂装车间，该项目现已委托XXX设计院开始前期设计。

XXXXXXX公司是XXX市实施“一个中心，五个基地”建设、培育壮大机械制造产业的重点龙头项目，“XXX”重卡的下线，填补了我市汽车整车生产的空白。

经过近几年的生产经营，XXX公司“XXX”牌重卡已经逐步成为XXXXX市场一支重要力量。

近年来，在国家、省、市有关部门的大力支持下，公司得到了快速发展。

XXX年，公司实现产值XXX万元，销售收入XXX万元，生产商用车XXX辆；

XXX年公司实现产值XXX万元，销售收入XX万元，同比增长X%，生产商用车X辆；

X年实现产值X万元，销售收入1X万元。

X年企业更是取得了快速发展，截止X月上旬生产整车X辆，全年预计实现产销X万辆，实现销售收入X亿元。

二、生产一致性保证计划书的变更情况

（二）相关质量控制文件的修改情况，与排放相关的关键部件、控制方法、检测方法的变更。

2010年，根据公司组织机构变化，结合新版实施规则和GB/T19001-2008标准,公司2010年对体系文件进行了修订换版（由C版换为D版）。

经过各部门内部审核员和部门领导的审核确认,新版程序文件共计27个三层次文件36个，均以电子版形式在公司内部局域网上发布。

此次体系文件的修改结合公司实际情况和各部门的工作流程，紧紧围绕实用性和可操作性进行，理顺了各部门的接口问题，使程序文件和质量手册等更符合国家标准和生产一致性控制要求，更具实用性和可操作性。

上一年度相关质量控制文件的修改情况,与排放相关的关键部件、控制方法、检测方法的变更见下面所示,其他文件未有更改。

外购件采购过程质量控制相关技术文件号　

配套供应商开发XXXX.B.02.05.D《配套供应商、配套产品开发控制程序》

日常监督:

XXXX.B.05.01.D《采购管理程序》

XXXX.B.05.02.D《供应商管理程序》

采购产品的检验和验证：

XXXX.B.06.11.D《产品的检验和试验程序》

装配过程质量控制作业文件号　

装配要求:

2393-JN00X-XXXX-XXX装配工艺号

控制方法:

XXXX.B.06.06.D《不合格品控制程序》

在线检验:

XXXX06029D随车质量记录卡

不合格品控制:

设备管理制度:

XXXX.B.06.01.D《监视与测量设备控制程序》

例行检验:

XXXX.B.06.10.D《例行检验和确认检验控制程序》

定期检验:

XXXX.B.06.12.D《关键元器件及材料定期确认检验程序》

措施:

XXXX.B.06.09.D《纠正和预防措施控制程序》

三、一致性保证计划的实施情况

（一）关键部件外购件采购过程质量控制实施情况

本公司由产品开发部负责按照本公司的质量体系程序文件中的XXXX.B.02.05.D《配套供应商、配套产品开发控制程序》组织开发配套供应商，采购部按照XXXX.B.05.01.D《采购管理程序》、XXXX.B.05.01.D《供应商管理程序》的规定对外购件（排放关键件）进行有效地全面管理,确保了所供外购件符合汽车产品环保一致性要求。

为确保汽车产品环保生产一致性,本公司外购件（排放关键件）的采购过程严格实施如下质量管理控制办法:

开点立项申请→收集供应商信息→填写“产品选点立项审批表”→会签、审批，成为潜在供应商→相关部门现场考察环保、型试、性能试验、检测→填写“供应商能力评价表”→审批→开发完成→采购部维护供应商档案→组织定期对供应商进行评审。

专用配套供应商开发，由产品开发部根据公司生产需要，收集有意向的供应商信息和资料，包括企业法人营业执照、组织机构代码证、税务登记证、国家有关部门及认证机构核发的相关资质证书、关键零部件应具备的3C证书等，并填写“产品选点立项审批表”，由采购部、质量部、技术部会签，报总经理审批后成为潜在供应商，然后牵头组织采购部、质量部、技术部对潜在供应商进行现场考察，对其配套供货能力进行评价，考察结论以“供应商能力评价表”的形式予以记录，考察小组和供应商签字，并报总经理审批后，配套供应商开发工作完成。

对专用配套供应商应进行现场考察，特别是对重大或关键产品配套供应商的考察工作，应由公司副总经理以上领导带队考察。

对原材料、标准件的供应商原则上不需现场考察，只考察其资信能力和交付能力；

对于已建立供货关系的供应商，开发新的产品时，由产品开发部决定是否进行现场考察。

专用配套供应商要求选择质量体系健全、研发能力和产品质量的持续保证能力强、售后服务水平和商业信誉高，且尽量在其行业内有影响力的直接生产商。

坚决不允许选择经（代）销商等非直接生产单位，否则将追究相关人员的责任。

通用配套供应商开发，产品开发部根据公司生产需要，收集通用配套供应商的企业法人营业执照、组织机构代码证、税务登记证、国家有关部门及认证机构核发的相关资质证书、关键零部件应具备的3C证书、与集团公司其他主营单位签订的相关产品供货合同等，填写“产品选点立项审批表”、“供应商能力评价表”，由采购部、质量部、技术部会签，报总经理审批后，配套供应商开发工作完成。

通用配套供应商原则上不需要现场考察。

必要时，由总工程师决定是否进行现场考察。

各相关部门推荐专用和通用配套供应商，均需按照项目填写“配套供应商推荐表”，经分管副总批准后，转产品开发部备案，并由产品开发部组织供应商开发工作。

对每批进厂的外购件由质量部全部进行检验,合格后方可入库。

本公司对供应商实施动态管理,每月对其进行评价,对产品质量不符合要求的供货厂家实施质量考核,对售后出现的质量问题的实施质量追偿。

由于本公司严格执行了本公司的有关规定,故外购件（排放关键件）的采购基本保证了环保要求,为确保环保产品一致性奠定了基础,并保留了上述文件和记录备查。

本公司按《检验计划》,对关键外购件进行100%例行检验,按照《例行检验和确认检验程序》要求关键零部件供应商每年提供一次确认检验报告,检验合格率100%。

1、关键件供应商清单如下:

发动机生产厂为:

XX动力公司;

变速箱生产厂为：

陕西法士特齿轮有限公司、中国重型汽车集团有限公司；

驱动桥生产厂为：

中国重汽集团济南桥箱有限公司；

钢板弹簧生产厂为：

淄博祥盛汽车板簧有限公司、淄博市博山外贸汽车板簧厂、济南万力特汽车配件有限公司；

减震器生产厂为：

中国兵器装备集团公司山川减振器工业有限公司、菏泽恒顺汽摩配件有限公司；

排气消声器生产厂为：

山东匡山集团总公司黄河汽车配件厂、中国重型汽车集团有限公司。

2、关键部件例行检验、确认检验要求如下:

1）发动机:

例行检验项目为外观质量：

永久性标识清晰完整，条形码清晰准确，喷涂均匀、无流挂、漏喷，备件齐全完整，无缺件、损坏、变形，无毛刺磕碰划伤、脱漆、无锈蚀;

检验地点为:

公司检查站;

检验频次为2%;

检验合格率为:

100%;

一致性检验项目为生产厂家、规格、型号；

确认检验项目为验证性能试验报告，供应商每年提供一次，由集团公司确认。

2）变速箱：

例行检验项目为外观质量：

永久性标识清晰完整，条形码清晰准确，喷涂均匀、无流挂、漏喷，备件齐全完整，无缺件、损坏、变形，无毛刺磕碰划伤、脱漆、无锈蚀；

检验频次为2%;

3）驱动桥：

永久性标识清晰完整，条形码清晰准确，喷涂均匀、无流挂、漏喷，备件齐全完整，无缺件、损坏、变形，无毛刺磕碰划伤、脱漆，无锈蚀，螺纹无磕碰无损伤;

4）钢板弹簧：

喷涂均匀、无流挂、漏喷片与片之间间隙均匀，涂抹石墨润滑脂，无色差、光泽均匀一致，无毛刺磕碰划伤、脱漆，永久性标识清晰完整，吊耳孔径、总成宽度、两吊耳间距以及吊耳宽度；

5）减震器：

永久性标识清晰完整，表面漆膜厚度均匀，焊接牢固，无漏油；

尺寸：

漆膜厚度、孔径、缸径、衬套宽度；

3、2010年外购件采购过程质量控制中未发生过与环保控制有关的问题。

当在实施过程中出现的与环保控制相关的问题时,相关单位严格按公司《不合格控制程序》、《纠正和预防措施控制程序》执行,由责任部门对不合格原因进行调查和分析,确定不合格原因、评价措施的需求。

责任部门根据评价的情况制定改进措施,实施结束后或规定期限已到时,由质量部组织责任部门对改进措施的效果进行验证。

（二）关键部件自制件生产过程质量控制实施情况

本公司所列出的与汽车产品环保生产一致性相关的关键零部件均为外购件,故此部分略。

（三）整车装配过程质量控制实施情况

本厂装配过程质量控制严格执行公司工作流程。

从原材料进厂到汽车整车检验合格后出厂,按照本公司汽车产品环保生产一致性质量保证体系实施全过程受控管理。

1.各车间生产严格执行工艺规程,遵守工艺纪律,按图纸、按工艺、按标准加工、操作。

按照《整车装配调整过程控制质量记录卡》、《关键工序作业指导书》以及装配工艺等相关要求,对不执行工艺的违章操作行为按照《质量考核管理办法》给予严厉考核。

为促使操作者养成自觉遵守工艺纪律的习惯,加大对各车间施工人员的管理力度,在工作中尽最大努力支持施工员现场工作,但对车间工艺执行不利情况严格考核。

严格执行工艺纪律检查制度,保证产品的工艺贯彻率达到要求,质量控制点达到100%;

技术部每月组织对各车间进行工艺纪律检查，并监督落实不合格项的整改情况，同时质量部信息员大线巡检过程中对工艺的执行情况进行抽检，确保工艺执行达到要求。

2.为改善前期评审缺乏针对性、整改周期长等不足，2010年整车Audit评审改变了评审方式，实施例行评审和专项评审相结合的方式，针对下线车辆某一功能项及装配项开展评审，能现场解决的问题现场解决，不能解决的确定改进时间，限期整