高速线材生产线技术规格书Word文档下载推荐.docx
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1总论
概述
山西美锦钢铁建设高速线材生产线工程，要紧内容有：
新建热轧高速线材生产线一条及相应的供配电、给排水、动力等相关配套的公辅设施。
设计原那么及设计技术要求
统一考虑炼钢到轧钢连铸坯的热送热装；
1.2.2主轧线为高架结构布置，采纳全持续轧制工艺，轧线要紧工艺设备技术装备要达到国内先进水平；
轧线配置具有温控轧制功能；
年生产能力为45万吨；
1.2.3车间工艺技术方案的确信、设备选型、车间的技术装备水平以确保产品质量为前提；
1.2.4工业炉燃料为高炉煤气，炉型为双蓄热步进梁式加热炉；
1.2.5尽可能做到有效、靠得住，在工艺的先进性和合理性的前提下，最大可能地降低本工程的投资规模。
生产规模及产品方案
设计生产规模为年产45万吨，Φ~16mm高速无扭热轧盘条。
要紧钢种：
普碳钢、优质碳素结构钢、冷墩钢、弹簧钢和焊条钢。
设计范围
本次设计的范围要紧包括：
高速线材工程工厂设计及生产线的工艺设计、供配电设计、厂房和和设备基础的土建设计、净环水和浊环水系统的设计、液压润滑系统的设计、紧缩空气系统的设计、采暖通风设计、加热炉设计及其它的相关辅助系统的设计等。
投资估算
山西美锦钢铁高速线材工程静态投资估算为18361万元。
2轧钢工艺、设备
产品大纲及金属平稳
2.1.1产品大纲
本车间设计年生产量为45万吨。
要紧产品规格为：
圆钢：
Φ—Φ16mm光面线材
螺纹钢：
Φ—Φ14mm螺纹钢筋
生产钢种为：
一般碳素结构钢、优质碳素结构钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢，合金结构钢等。
按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1。
2.1.2产品质量及标准
（1）尺寸公差
—断面尺寸公差：
圆钢直径公差：
规格范围：
Φ—Φ10mm直径公差：
±
0.20mm
Φ—Φ16mm直径公差：
0.25mm
产品大纲表2—1
序号
钢种
代表钢号
产品规格范围
年产量（t）
比例（%）
ф
ф—ф
ф—ф13
ф13—ф16
1
普通碳素结构钢
Q235
10800
11700
12600
9900
45000
10
2
优质碳素结构钢
45#80#
15750
72450
52200
63000
203400
3
焊条钢
11250
30600
10700
93150
4
弹簧钢
60Mn60Si2Mn
4950
5400
3150
18450
5
合金结构钢
40Gr
31500
18900
5850
72000
6
冷镦优质钢
ML25—ML45
4500
180000
7
合计（t）
78750
139950
114300
117000
450000
100
8
26
（2）产品交货状态：
均以盘卷状态交货
（3）产品执行标准
—GB702-86热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及许诺误差
—GB700-88碳素结构钢
—GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件
—GB6478-86冷镦钢技术条件
—GB/T3077-1999合金结构钢技术条件
—GB1222-84弹簧钢
2.1.3原料
车间所用原料为连铸坯，全数由公司炼钢供给，钢坯规格尺寸为：
160×
12000mm,净重为2360kg，最小坯料长度为8000mm。
连铸坯须知足以下条件：
—坯料公差：
边长公差：
±
5mm
对角线公差：
<
7mm
长度公差：
0—+80mm
平直度：
每米弯曲度不超过20mm/m，总长弯曲度不超过240mm
扭曲：
坯料不能有明显扭曲
切斜：
剪切面坡度不超过20mm，变形宽展不超过边长的10%
短坯比例：
不能超过10%
—对连铸坯要求：
坯料应知足国家标准YB2020—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。
服从深冷加工的圆钢和知足质量要求的圆钢产品，其缺点不能超过这些标准中规定值的50%；
坯料内部不能有裂纹、气孔、缩孔，夹杂物等缺点，硫和碳的偏析要散布均匀。
连铸坯年需要量为万吨。
2.1.4金属平稳
车间原料用量为万吨，成品量为45万吨，成材率为96%,金属平稳见表2—2。
车间金属平稳表表2-2
原料量（t）
产品
炉内烧损及二次氧化
切损及轧废
数量
（t）
所占
比例
（%）
468750
96
7031
11718
生产工艺流程
2.2.1生产工艺流程简图
生产工艺流程简图
2.2.2生产工艺流程简述
连铸坯供料分为热坯和冷坯两种供料方式。
冷热坯供料时，坯料由吊车从寄存处吊起成排地放到上料台架上，再由上料台架上的移钢装置将其逐根送到加热炉入炉辊道上，经测长、称重后装炉加热。
钢坯在加热炉内加热至950℃—1150℃后，由炉内输出辊道送出炉外。
出炉后的钢坯由保温辊道送入轧机进行全持续轧制。
本线轧机全数呈平—立交替布置，共有２8机架，分为粗、中、预精轧、精轧四个机组，１＃－１８＃轧机为平立交替布置，精轧机各机架轧辊轴线与水平面称４５°
倾角，相邻两机架间轧辊轴线９０°
交替布置。
各架轧机均由直流电机单独传动，轧件在第1到第1２机架之间采纳微张力轧制；
从１２号机架至精轧机前设置量２个侧活套，4个立活套，采纳无张力轧制。
。
在精轧机前后设有穿水冷却装置，精轧机前水冷线长～3０米
1个水箱，精轧后冷线长～６１米，4个水箱通过操纵水压、水量、水箱数及每一个水箱的冷却喷嘴数来操纵精轧入口处轧件温度及线材吐丝温度。
在水冷装置后预留定减径机位置。
轧件经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落在风冷辊道上，依照处置的钢种和规格，能够调剂辊道速度、风量等，以操纵线材冷却速度。
线材在运输机尾部落入集卷筒，然后由搜集装置搜集成卷。
当一卷线材搜集完了后，搜集装置芯棒旋转，盘卷运输小车同意盘卷。
然后小车移出，将盘卷送处处于等待状态的P&
F线的钩子上。
盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷的钩子那么由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却。
经压紧打捆、称重、挂标、进入卸卷站卸卷，最后由电磁吊车运到成品库堆存。
轧制进程中产生的废料被搜集在废料筐内先由叉车运至成品库，再被汽运到炼钢的废钢场。
车间年工作制度和年工作时刻
车间采纳四班三运转持续工作制，节假日及公休日不休息，年有效工作时刻为6500小时。
车间年工作时刻见表2—3。
车间年工作时刻表2—3
工作制度
日历时数（h）
计划停工时间（h）
规定工作时间（h）
停工时间（h）
年有效工作小时（h）
大、中修（h）
小修（h）
生产准备
事故及工序配合
外部影响
三班连续
8760
360
400
8000
610
350
240
6800
说明：
（1）大修每两年一次，每次20天；
中修每一年一次，每次10天，有大修年份不考虑中修。
（2）小修每周一次，每次8小时。
（3）生产预备包括换辊、换孔，交交班等。
轧机生产能力
依照产品方案中规定的生产规模，末架精轧机设计轧制速度为９０m/s，完成45万吨的年产量所需要的时刻为5875小时。
轧机负荷率为5875/6800×
100%＝%。
轧机生产能力计算见表2—4。
轧机生产能力计算表表2—4
代表规格（mm）
年计划产量（t）
终轧速度（m/s）
轧制周期（s）
理论小时产量（t/h）
年轧制时间（h）
备注
纯轧时间
间隙时间
轧制周期
Φ
90
101
107
60
55000
85
91
777
84950
1037
Φ7
16020
70
76
189
Φ8
Φ9
Φ10
Φ11
9
Φ12
34200
423
Φ13～16
2.3.4
1381
合计
5875
轧线组成及型式
2.5.1概述
本套生产线要紧设备有：
上料系统、蓄热式加热炉、高压水除磷系统（预留）、轧机、切头及事故飞剪、水冷装置、操纵冷却线、盘卷处置系统，液压润滑等。
2.5.2要紧设备性能
（1）加热炉
蓄热式加热炉一座，额定小时加热能力150t/h，进出料方式为侧进侧出式，燃料是高炉煤气。
详细技术性能见工业炉章节。
（2）高压水除磷装置（预留）
（3）轧机
依照钢坯规格及产品方案，全线选用28轧机。
其中粗轧机组6架，轧机为Φ550×
6mm；
中轧机组6架，轧机为Φ400×
预精轧机组6架，轧机为Φ350
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