化工锅炉筑炉方案DOCWord文件下载.docx

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燃烧室筑炉段长约12m，单台耐火材料约120t（60m3）。

★耐酸气燃烧炉：

1台，φ2976×

8460，1000℃，耐火材料53t。

★加氢气加热炉：

1台，φ1100/3700/28770，300℃，耐火材料41t。

★克劳斯反应器：

1台，φ2400/2600/11600，370℃，耐热层9.3t。

★加氢反应器：

1台，φ2200/2400/L=3500，330℃，耐热层3.7t。

★废热锅炉：

1台，5540×

1910×

3546，1300℃，耐火材料19t。

★220t锅炉：

2台，耐火材料1000t。

因本装置用炉结构形式、工艺性能及使用材料等各不相同，故在编制此方案时，根据化工用炉、电站锅炉的筑炉形式，对相同的地方共用同一操作方法，对特别需要说明的地方予以说明。

不够完善或用材不一样时在拿到详细图纸后另行编写。

2.施工总体方法

2.1气化炉

★气化炉为直立式圆筒炉，耐火衬里位于燃烧室内，有顶部穹顶、中间筒体、底部炉座三种衬里形式，耐火衬里共有4层：

迎火层（砖）、中间过渡层（两层，砖）、外层（耐热纤维块），在拐角过渡处局部有耐火混凝土浇注料。

★筑炉时按照由外到里、由下而上的程序，材料堆放在框架平台和钢平台上，人由下部管口进入，材料由上部管口进入；

设置两台卷扬机作控制操作平台、提升斗用。

首先在筒体内搭设特殊脚手架（此脚手架由一根自上而下穿过整个设备的可旋转的钢管为骨架中轴，其上设置有可拆装的钢平台），然后开始自底部施工锥形封头处的耐火砼及砌体，逐渐向上延伸至顶部封头，再先支模、施工穹顶耐火砖，最后由顶部大盖处进行耐火砼的浇注（对于留口处需进行二次浇灌）。

2.2废热锅炉、加氢气加热炉

◆废热锅炉为立式箱形炉（中间有变径或三通），进料、进人均从顶部三通处进，进人时设置直爬梯；

加氢气加热炉为圆形炉、中间有变径。

◆废热锅炉砼、砖、毡施工；

在外部需搭设人员通道和卸料平台；

内部不搭设脚手架，可用可拆卸式平台，平台不得直接放在砌体上，立柱下应垫木板等。

◆加氢气加热炉需要在内部搭设脚手架。

本工程的操作平台为环形，同时作卸料平台。

该平台的外径为扣除内衬后的筒径再扣除100mm的活动空间；

该平台的内径为提升斗的外径减去100mm活动空间；

中间拱和顶部拱均制作胎膜（强度和刚度足以保证静载和活动荷载），在支设牢固后进行施工；

中间拱在胎膜上施工，顶拱在拱下施工；

施工时必须严格按照预砌筑的砖位置进行砌筑。

2.3克劳斯、加氢反应器

●该型设备为圆筒设备，中间有变径，因内部介质腐蚀性强，可能选择耐酸耐火砼，一般为水玻璃耐热砼；

●水玻璃模数为2.6-2.8，水玻璃耐热砼作内衬时必须经酸化处理；

●材料拌合分为搅拌、闷料、再搅拌三个工序；

第一次加入所需磷酸的一半，闷料16小时，拌合料加入促凝剂后应在20-30分钟内用完。

2.4酸性气燃烧炉

该型炉为卧式圆筒炉，内衬耐火材料，在筒壁、顶上设有人孔、法兰孔，均采用从两侧进料；

在两侧外部搭设人员通道和卸料平台。

2.5200t锅炉

详见锅炉方案。

3.施工准备

3.1施工前将所有的耐火材料准备齐全，并按照使用的先后顺序放在库房内，以利防水防潮。

3.2对所有的耐火材料均作外形几何尺寸检查（除不定型耐火材料）及对材料质量有怀疑的在进场后进行复检。

3.3对到场的不定型耐火材料作相应试验后按照施工配合比作试块，到龄期后送到耐火材料检测中心检测其性能是否符合设计要求，以确定正式施工配合比后报设计、监理、业主备案。

3.4对所需筑炉的衬里设备在安装后，由安装与筑炉单位办理交接验收手续，必要时可请建设、监理、设计等单位到场共检。

3.5根据工程的需要准备相应的施工设备、工机具、周转材料、施工人员、临时设施等。

3.6组织参与炉窑砌筑施工的管理人员、技术人员、质量检查人员、施工生产人员等充分熟悉施工工艺、质量标准、安全注意事项等，始终将安全、质量、进度放在施工生产的第一位。

3.7建立质量检查组织机构、质量保证体系，加强过程检查，力争在施工过程中排除质量隐患。

3.8准备好脚手架、提升装置、卸料平台、临时用水、用电等设施。

3.9准备好施工计量、检测工具（经市级以上的检测单位检测合格）。

4.耐火砼施工方法

4.1施工程序

焊接V或Y型锚固件→除锈→刷沥青漆→中心线找正→模板支设→耐火浇注料浇注或捣找料施工→养护、拆模→烘炉

4.2施工方法

4.2.1焊接V或Y型锚固件的间距约为200×

200mm，呈错列形式布置，方向应成行互换（锚固件焊接应结实）；

锚固件在焊接成型后的高度应小于耐火砼厚度10-20mm。

4.2.2对需衬里浇筑的部位，应进行除锈。

除锈等级为ST3或Sa2级，并清除浇筑部位的浮尘、铁锈、油污等杂物。

4.2.3对除锈部件外简体及锚固件均匀满涂刷1~2mm厚的沥青。

4.2.4在筒体的上部和下部或前后两端找准中心点，并在一端用红颜色的标识色标出中心点的位置。

在另一端用钢筋焊上“一”字型的横杆，并标出中心点的位置。

4.2.5制作扣除耐热砼厚度（筒壁内径）为外径的木模板各二组，每组可分为两到四片，每上升一层模板时，都应校检一次中心线是否准确，两边的浇注料厚度是否一致。

外环的模板表面应粗糙，内环的表面应光滑（右用三合板、镀锌铁皮作为面料）；

亦可采用钢制整体模板（进筒内组装），利用卷扬机工倒链进行提升，每次提升高度在300-500mm，提升的时间控制在砼终凝后。

模板的整体强度和刚度不得因砼浇筑、提升等因素而变形；

模板的下部支撑应坚固，不得因静载、施工荷载而变形；

模板的形式必须与设计的形式相符，厚度必须达到设计要求。

4.2.6浇注料浇注前，木模板表面应浇水湿润，对免模板吸水太多，影响浇注料的强度。

4.2.7耐火砼的搅拌及浇注应满足下列要求：

●骨料应于使用前4h洒水闷料；

对于用非水类液态材料作胶结料（如磷酸、水玻璃溶液），根据各种材料对闷料时间的不同要求进行闷料，如磷酸耐火砼需用50%浓度16%的重量的磷酸溶液进行闷料24小时；

●严格控制浇注料的水灰比，以防水灰比过大造成强度损失，对于小于60mm厚的浇注料可用人工捣固、拍打及捣打方式进行，对于厚度大于60厚可采用机械振捣、人工捣打等方式进行施工；

●浇注料的用水一定要清净，不得含有油污、有机物及碱性物质；

●每次搅拌好的不定形耐火材料应在30分钟或规定时间内用完，未用完的不得再加胶结料、水或促凝剂拌制继续使用；

●不定形耐火材料应尽量连续施工，若中途有特殊情况（相隔时间超过先浇层砼的初凝时间）中途中断，应在已灌砼表面打毛并清扫干净，用水淋湿后，涂抹1~2m/m厚的细浇注料或胶泥后，继续浇注；

●不定形耐火材料的捣固一定要细致、紧密，使不定形耐火材料密实；

●不定形耐火材料浇筑后，用水养护的砼应在初凝后每隔0.5~1小时对其喷水养护，使其表面始终保持潮湿。

对于不需浇水养护的应覆盖好；

●对于整体面积较大，设计未考虑留设膨胀缝位置，经请示设计单位认可后，用手持切割机切割小缝后用硅酸铝纤维毡或其它材料填充；

●球拱处制作胎膜后，在下部支撑支设牢固，从端部法兰孔、人孔处进行浇注料浇灌，不停敲打胎膜，机械振捣或人工捣固；

若为捣打料时不需支设模板。

5.耐火砖施工

5.1施工说明

本工程的耐火砖一般为硅藻土保温砖、粘土质、高铝质、刚玉质等材质，耐火砖与耐火泥一定要配套使用，不得混用或滥用。

5.2施工程序

选砖→预排→磨切→砌筑→质量检查→缺陷修补→烘炉→交工

·

耐火泥在使用前24小时，应将耐火泥按生熟料分别计量，配制好后，放入灰槽中闷料。

在闷料过程中要经常进行搅拌，使气泡排出。

一般1~2小时应彻底搅拌一次。

制作比设备衬砌耐火砖后的内径小10mm的半圆拱型胎，模板的骨架应用40×

70mm的木方，辅助支撑可用30×

50mm的木方，拱型面使用三合板，以保证环向的平整度（用于卧式设备）。

需浇筑耐火浇注料的地方，施工方法同不定形耐火材料的施工方法。

隔热、耐火砖的灰浆应饱满；

砌体上挤出的灰浆应及时清理干净。

砌筑时，先从底部或密封端开始；

卧式设备应先砌下半圆（约200左右），再砌筑耐火砖。

耐火砖、隔热砖之间均应错缝砌筑；

每次砌筑长度约460mm左右；

砌完下半圆之后，即支设半圆拱型胎砌筑上半圆，砌筑顺序与下半圆相反，先砌筑高铝砖，再砌筑粘土质隔热砖。

砌完一段后继续往后退，同时检查前一环的砖的圆弧度及中心线；

每层每环砌体均应有2~4块锁砖，锁砖打进砌体时，其表面应垫上木板或木方。

立式设备先铺设耐火纤维，砌筑隔热砖后再砌筑耐火砖，每砌一层耐火砖后应检查一次中心线有无偏移。

耐火砖需加工时，严禁用手工加工，应用磨砖机或切砖机加工，然后才能砌筑。

无论是环缝还是纵缝，高铝砖缝厚均宜为2mm，超出2mm的砖应重新选砖后，再砌筑。

粘土质隔热砖的砖缝为3mm。

耐火砖加工面和有缺陷的表面不得朝向火炉内侧。

炉墙的耐火砖不得使用砖长1/3以下的断砖，每层大于1/3的断砖数量不宜超过三块。

断砖时，应使用切砖机进行切割，不得使用手锤直接断砖。

砌砖时的留岔应是台阶形，内侧墙应每隔九层砖向外侧墙伸出1/2砖长的拉砖，每段砖墙不得少于3块。

砌筑拉钩砖时，相对的两块拉钩砖互相对齐，拉钩与砖之间的缝隙应用碎硅酸铝耐火纤维填充密实。

左右墙每隔一段距离，内外侧砖墙均应设置一道膨胀缝，膨胀缝的内外层之间的位置应错缝1/2砖长以上。

拱砖的砌筑

①拱的拱脚斜面在同一平面上，拱两边拱脚砖的斜面形成的夹角与弧形拱的角度一致，弧形拱两端拱脚砖跨度也应一致。

②拱脚砖的后面应用坚硬的耐火砖顶紧，拱胎要支立牢固，无松动现象。

③当弧形拱顶砖筑时，应从两边拱脚同时向拱顶中心进行，同时应错缝砌筑；

错缝砌筑时，可从拱脚砖开始一趟一趟往中心砌，也可在两端同时砌两环同样配比的砖环，然后从两环拉线砌筑，砌筑过程中，要经常用靠尺和塞尺检查，控制拱砖砌筑的平整度、圆弧度和砖缝。

④烟道拱和左右墙应按图纸间距设置δ=38mm的膨胀缝。

5.3膨胀缝的设置

膨胀缝内应用硅酸铝纤维毡填满塞紧。

膨胀缝的位置、厚度、尺寸一定要按图纸设计施工，不得随意改动。

砖的切削面不得朝向膨胀缝。

膨胀缝应上下整齐，缝内无泥浆及砖渣等硬物、杂物。

拱顶膨胀缝与墙上、烟道、底部支柱的膨胀缝间距均应一致。

5.4硅酸铝纤维毡的铺设

硅酸铝纤维毡在金属体的铺设处刮满高温胶泥后，用手压紧压平硅酸铝纤维毡，并将毡之间的缝隙填密实；

每层毡之间的纵横缝均应错开，错缝间距不小于150mm。

6.烘炉

6.1必须在安装及砌筑工作全部完成经检查合格后才允许进行烘炉。

6.2烘炉前应关闭好全部门类，开启烟囱挡板使其自然通风，不小于10天。

6.3烘炉前必须详细检查炉膛、炉顶及烟囱等部位，并应进行清扫；

同时检查煤气管和各种蒸汽管上的阀门是否关闭严密，开闭是否灵活，烟囱挡板与门类是否完善，转动灵活，热电偶与测压计是否装好，并校对准确，经检查合格后，方可开始烘炉。

6.4烘炉前炉管内必须先通入蒸汽或软水，不允许在炉管内没有蒸汽或软水的情况下开始点火烘炉。

6.5烘炉时在炉管内先通往蒸汽进行烘烤，使炉膛温度升到100~120℃在此温度下维持3天然后改用煤气烘炉。

6.6在烘炉的2～3小时内烟囱挡板只准开放烟囱的1/3左右，待炉膛温