工序检验规程1Word格式.docx
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关键工序检3次；
一般工序检2次;
当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
5.5生产过程的终检:
10件以下（包含10件）进行逐检;
10～30件抽检50%；
30～60件抽检30%；
60件以上抽检20%。
5.6质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。
5.9根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。
复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。
5.11生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。
6.公司规定的关键工序为：
6.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序
6.2齿轮架、箱体的镗、铣工序
6.3底座的焊接工序
6.4制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
6.5整机试车工序
7.关键工序的检验
7.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验
7.1.1检验依据和检验工具
7.1.1.1检验依据：
图纸和相关技术标准；
图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，我公司执行m级见表1所示。
表1线性尺寸的极限偏差数值mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5-3
>
3-6
6-30
30-120
120-400
400-1000-
1000-2000
2000-4000
精密f
±
0.05
0.1
0.15
0.2
0.3
0.5
--
中等m
0.8
1.2
2
粗糙c
3
4
最粗v
1
1.5
2.5
6
8
7.1.1.2检验工具：
千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。
7.1.2检验规程及判定准则
7.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
7.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.1.2.3外观检验：
检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。
铁屑应清理干净。
否则判为不合格品.
7.1.2.4尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：
按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。
每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
7.2底座的焊接工序的检验
7.2.1检验依据和检验工具
7.2.1.1检验依据：
图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：
焊接件尺寸偏差应符合表2的规定
表2mm
基本尺寸
用于切削加工
用于不需要切削加工
极限偏差
≦500
±
＞500—1000
2.0
3.0
＞1000—1600
3.5
＞1600—2500
4.5
＞2500—4000
4.0
6.0
＞4000—6300
5.0
7.5
＞6300
9.0
焊接件尺寸偏差应符合表3的规定
表3
尺寸范围（短边长度）/mm
≦315
60′
＞315—1000
45′
＞1000
30′
焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定
表4
平面度
同轴度、垂直度、对称度
平行度
7.0
12.0
15.0
8.0
18.0
7.2.1.2焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定
7.2.1.3检验工具：
钢卷尺、万能量规、游标卡尺、低倍放大镜、检验台等。
7.2.2检验规程及判定准则
7.2.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
7.2.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.2.3焊接检验分为如下三种
a）焊前检验；
b）焊接过程检验；
c）焊后成品检验。
7.2.3.1焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表：
项目
检验内容
检验方法
焊条
外观质量
用目测药皮是否牢固，紧贴在焊芯上并有一定强度。
药皮应无裂纹、气孔肿涨和未调匀的药团。
外观检查后核实焊条型号、规格。
焊丝
焊丝直径、外观质量
用目测焊丝应无氧化皮、锈、油污。
用卡尺检查焊丝直径
施焊
焊件
a待焊件焊接部位不许有锈、油漆、氧化物、毛刺和影响焊接的镀层；
b焊接坡口处边缘应均匀一致，坡口开头和尺寸应符合图样要求；
c暂焊点分布合理，不能分布在应力集中处；
d暂焊点不允许有烧穿、裂纹、未焊透和气孔等缺陷，如发现这些缺陷应在焊接前排除
a目测
b对坡口尺寸、形状按图样要求用标准样板或焊接检验尺测量。
c目测
d目测
7.2.3.2焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法：
焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。
焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。
同时对已焊的零件进行全检，及时发现问题，及时解决。
项目
外观检查
1．焊缝尺寸是否符合图样要求，焊缝表面有无裂纹等不允许的缺陷；
2外观质量
1.严格按图纸制作，加工件需预留加工量。
2.角焊高要达到6mm。
平焊宽7mm，焊高3mm，直线宽1mm以内。
3.工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。
4.气割渣、焊渣必须清理干净。
5.气割直线度，垂直度在1mm内。
6.属于重型工件，必须开坡口焊接。
7.工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8.焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝间断、烧穿和裂纹存在。
9.补焊件在补焊前，必须先把缺陷处彻底铲除干净，再进行补焊。
10.所有焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的1/3—1/2
1.万能量规，检测焊缝尺寸；
低倍放大镜检验外观缺陷；
2.目测凡一项不符合要求即判为不合格品
7.2.3.3焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表
检验内容
检验方法
目测凡一项不符合要求即判为不合格品
焊缝质量
1.焊缝不允许出现烧穿、裂纹、间断、凹坑等缺陷；
2.重要的承载焊缝在任意100mm长度上直径不大于2mm的气孔不得多于1个；
3.重要的承载焊缝未焊透深度不得大于较薄母材壁厚的15％；
4.重要的承载焊缝其咬边长度不得超过焊缝全长的10％，咬边深度应不大于如下的规定：
较薄母材壁厚≦10mm，咬边深度≦0.5mm
较薄母材壁厚＞10-40mm，咬边深度≦1mm
5.对接焊缝的错边量不得大于板厚的四分之一，且最大不得超过2mm.
目测及游标卡尺测量
凡一项不符合要求即判为不合格品
7.3制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
7.3.1制动装置组装工序的检验
7.3.1.1检验依据和检验工具
7.3.1.1.1检验依据：
图纸和相关技术标准
7.3.1.1.2检验工具：
塞尺、游标卡尺、深度尺、钢卷尺、检验台
7.3.1.2检验规程及判定准则
7.3.1.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检
7.3.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.1.2.3刹车块无缺损，无断裂，表面无油迹
7.3.1.2.4铆钉头端面距离石棉带表面距离不小于2.5mm
7.3.1.2.5销轴润滑良好，不松旷，操作机构和传动杆件动作灵活
7.3.1.2.6制动器在放松状态时，制动衬面与制动轮之最小间隙为0.5-1毫米
7.3.1.2.7施闸手柄、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4
7.3.1.2.8摩擦接触面积应符合如下规定：
提升绞车不小于总摩擦面积的70%
调度绞车、双速绞车、回柱绞车、慢速绞车不小于总摩擦面积的80%
运输绞车不小于总摩擦面积的75%
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