模具基本结构 外文翻译本科学位论文文档格式.docx

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2.外文原文。

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附件1：

外文资料翻译译文

模具基本结构

模具由三个基本部分组成，分别是动模部分、浮动型腔板和定模板，如图1所示。

动模部分包括动模板组件，支撑块，支撑板，推出机构和顶杆推出系统。

这样设计的动模部分与最基本的模具结构中的动模部分相同。

浮动型腔板通过导柱（图1中没有示出）固定在定模板上，设计形式可以是整体式，也可以是嵌入式。

导柱必须有足够的长度，（以便模具工作时）支撑浮动型腔板完成开合动作，并在模具合模时完成对型腔和型芯的找正作用。

导套分别安排在动模板和浮动型腔板上。

浮动型腔板的最大运动距离由限位钉或类似装置控制。

在动模板的适当位置钻孔，以便安装限位钉。

限位钉必须有足够的长度，为定模板和浮动型腔板之间提供足够的空间，从而使浇注系统凝料顺利脱落。

如果必须使用手动方式取出凝料，开模时凝料所需的最小距离应为65mm。

模具的开模顺序是：

浮动型腔板和定模板先分开，确保模具打开时浇注系统凝料立即从浇口套中脱出。

为实现这样的顺序，定模板和浮动型腔板之间装有弹簧。

弹簧的弹力必须是够大，确保在初始推力的作用下浮动型腔板跟随动模部分一起运动。

弹簧套在导柱上，一同装在浮动型腔板上相应的弹簧座处（如图2所示），这种形式在弹簧装配中十分常见。

浇注系统的主要部分（分流道和主流道）开设在定模板上，为便于自动操作，分流道应采用梯形截面，以便脱出系统凝料。

注意，如果采用圆形分流道，分流道的一半开设在浮动型腔板上，开模时，分流道可能留在浮动型腔板，并阻碍凝料的脱落或去除。

现在，我们将详细讨论模具装配，先看这类模具的生产循环过程。

熔体经过浇注系统充满型腔后（如图1（a）所示），经过适当的保压过程，注塑机带动，模具开模。

压缩弹簧的弹力立即释放出来，推动浮动型腔板和动模部分一起移动，如同前面论述的一样。

主流道凝料被拉料杆从浇口套中拉出。

浮动型腔板移动预定距离后，被限位钉限位。

动模部分继续后移，塑件由于收缩作用包裹在型芯上从型腔中脱出（跟随动模一同移动）。

点交口在结合处拉断，与分流道脱离（如图1（b）所示）。

安装在动模部分的拉料杆脱离浮动型腔板，浇注系统凝料由此脱下，然后在浮动型腔板和定模板之间自由落下。

动模部分继续后退，知道推出机构开始运动，推出塑件（如图1（c）所示）。

合模时，模具的各模板回到成型位置，重复下一个注塑循环。

前面的章节讨论了基本的两板式模具，其注塑成型的原理是，在压力作用下，熔体通过浇注系统注入模具型腔形成塑件。

然而，两块模板本身并不构成模具的全部设计内容，因为塑件成形后没有办法取出塑件，（要想生产塑件）因为必须手动脱模。

此外，所有热塑性熔体凝固时都会收缩，这意味着塑件将包罩在型芯上。

收缩作用使塑件脱模（存在）困难。

生产中，为使塑件脱离型芯，必须使用某种脱模方式。

下面将讨论不同的脱模方式。

注塑机为推出系统提供了自动推出力，其推出动力装置安装在注塑机移动板的后面。

因此，模具的推出系统安装在动模部分将获得最大效率。

例如，这部分（可以）安装在移动模板上。

我们在前面章节中论述了需要从型芯上推下塑件，因此，塑件必须跟随型芯（一同移动），推出系统装在动模部分最为告适。

模具的推出系统将在以下三个标题中讨论，即：

（i）推出直架；

（ii）推板装配机构；

（iii）推出方式。

推出支架

推出支架是模具的一部分，用来主撑模板，并为推板的装配和运动提供空间。

推出支架通常由动模座板和几块支撑块组成，支撑块安装在动模座板上，且便于加工成型。

推出支架有三种设计形式：

（i）同轴的推出支架；

（ii）框状推出支架；

（iii）圆形支架。

推板装配机构

推板装配机构也是模具的一部分，用来安装推出零件。

推板提配机构安装在推极支撑架内，直接披在模板后面。

装配机构由推板、推板固定饭和注塑机顶出杆组成。

注塑机顶出杆一端带有螺纹。

通过螺纹紧固在推板上。

在这种结构中，顶出杆的作用不仅是推出零件，而且顶杆上直径相等的部分通过顶出杆套筒，套筒去藐在模具座板上。

在更详细讨论模具推出方式之前，我们了解一下推出机构是如何工作的。

模具安装在注塑机的移动台板上。

台板左侧是注塑机推动杆。

推动抖的位置是可以调整的，以适应不同的“推出力”。

当移动台极向左移动时，开模，在推动的作用下模具推杆运动。

整个模具推件装配机构的装配如图1（b）所示。

动模的其余部分（例如推板和推出支架）继续向左运动，直到模具完全打开（如图1（c）所示）。

为使推出元件起作用，推板装配板和模板之间必须存在相对运动。

推出方式

塑件冷却后，其收缩状态取决于塑料熔体的成型过程。

例如，对于内部不带有其他形状的塑件和实芯矩形件，塑件的收缩作用使其脱离型腔壁，因此，可以采用简单的脱模方式（推出塑件）。

然而，若塑件具有内部形状，冷却收缩时塑件将包紧在型芯上，因此，有必要采用一些适当的方式推出塑件。

设计时有几种方式可供选择，但是，总的说来，选择哪种推出形式取决于塑件的形状。

基本的推出方式有以下几种：

（i）推杆脱模；

（ii）推管脱模；

（iii）推件板脱模；

（iv）气动脱模。

定模部分的推出机构

尽管推出机构通安装在在模具的动模部分，但这种方式并不总是可行的。

考虑到箱形塑件的表面质量，浇口必须设置在塑件内部。

这种情况下，型芯和推出系统安装在定模部分，模具具有一定的复杂性。

首先，推出支架和推板装配板安装在定模板后面，这将极大地增加模具高度。

因此，熔体从喷嘴射出后要经过较长的距离（才能进入型腔）。

然而，为缩短这段长度，浇口套（必须）较深地进入模板内，装配结构如图例，这就必须使用特殊的延伸式喷嘴。

其次，注塑机的定模部分并不能提供任何驱动推出系统工作的动力装置，这就意味着动力机构必须与模具设计成一体。

尽管在上面“推出方式”中讨论的所有推出方式都能安装在模具的定模部分，但是在设计时应根据具体情况选择适合的方式。

拉料杆

开模时，流道凝料必然从浇口套中拉出。

对于单腔模具，熔体沿着主流道直接进入模具型腔。

开模时，塑件脱离型腔，浇道凝料也一同脱出。

对于带有基本浇注系统的的多腔模具，每次开模时浇道凝料很可能滞留在浇口套中，必须用手工去除熔体凝料。

为避免这种情况，设计时总会考虑安装浇道凝料拉出机构。

普通的拉料方式是利用推杆顶部加工的凹陷拉料，或者利用主流道入口处的凹陷拉料，该处凹陷与主流道的（锥度）方向相反。

熔体进入凹陷后，（冷却）凝固，开模时，（这部分凝料）能够提供足够大的阻力以拉出浇道凝料。

拉料杆有两种基本形式。

一种是在冷料井递补加工出空间，这种方式适合在分型面下部使用。

另一种是在拉料装置的顶部加工出适当的形状，该方式适合在分型面上部使用。

为区分两种基本拉料方式，我们分别用方式A和方式B表示。

整体式型腔和型芯板

当型脏就型芯由-块大的钢扳或钢块加工而成，或者铸成一体，不需使用主撒件而形成一块模板时，就构成整体式型腔板或型芯板。

这种设计因具有强度高，尺寸小和成本低的特性，而主要应用在单型腔模具中。

整体式型腔和型芯一般不用在多型腔模具中，因为（多型腔模具）设计时必须考虑一些其他因素，例如安装组合镶件等。

在模具制造的众多方法中，用于加工整体式型腔就型芯板的方法主要有两种：

（a）使用传统机床对粗锻钢材坯料直接加工，（b）利用精确的熔模铸造技术将坯料加工成型腔和型芯。

用于制造型腔和型芯的坯料经常需要特殊工艺的处理。

通常，4.25%的镍铬合金钢（BS970-835M30）是生产整体式模板的指定材抖，这时采用直接的机加方式。

精确的熔模铸造常常用来加工高铬钢。

镶拼式型腔和型芯

对于成型部位复杂的模具和多腔模具，也像整体式模具那样用一块钢材加工型腔和型芯并不容易。

（如果采用整体式结构）加工顺序和操作过程将变的非常复杂，成本也高。

因此镶拼式装配方式替代了整体式。

镶拼式型腔是用小钢块加工而成。

加工后的小钢块作为镶件，形成公模（型芯）部分的称为型芯嵌件，相反的，形成母模（型腔）部分的称为型腔嵌件。

然后，把这些镶件牢固地安装在被称为垫板的孔中，垫板由实心钢板或钢块加工而成。

这些安装孔有的是由垫板的局部凹陷形成，有的是垫板直接加工而成。

在后一种方式中，点半后部还要增加一块模板，起加固作用，确保镶件安装到位。

附件2：

外文原文

BasicUnderfeedMould

AsimplemouldofthistypeisshowninFigure3-1,themouldconsistsofthreebasicparts,namely:

themovinghalf.Thefloatingcavityplateandthefeedplate,respectively.

Themovinghalfconsistsofthemovingmouldplateassembly,supportblocks,backingplate,ejectorassemblyandthepinejectionsystem.Thusthemovinghalfinthisdesignisidenticalwiththemovinghalfofbasicmoulds.

Thefloatingcavityplate,whichmaybeoftheintegerorinsert-bolsterdesign,islocatedonsubstantialguidepillars（notshown）fittedinthefeedplate.Theseguidepillarsmustbeofsufficientlengthtosupportfloatingcavityoveritsfullmovementandstillprojecttoperformthefunctionofalignmentbetweenthecavityandcorewhenthemouldisbeingclosed.Guidebushesarefittedintothemovingmouldplateandthefloatingcavityplaterespectively.

Themaximummovementofthefloatingcavityplateiscontrolledbystopboltsorsimilardevices.Themovingmouldplateissuitablyboredtoprovideaclearanceforthestopboltassembly.Thestopboltsmustbelongenoughtoprovidesufficientspacebetweenthefeedplateandthefloatingcavityplateeasyremovalofthefeedsystem.Theminimumspaceprovidedforshouldbe65mmjustsufficientforanoperatortoremovethefeedsystembyhandifnecessary.

Thedesiredoperatingsequenceisforthe