干作业成孔混凝土灌注桩施工Word文件下载.docx
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Q/CSG11105—2008《南方电网工程工程工艺控制规范》
7
工程设计图纸、施工组织设计（方案）等技术文件
三、作业流程
作业（工序）流程图见图3-1。
图3-1作业（工序）流程图
四、工作前安全危险源辨析及控制措施
危险源辨识及控制措施见图4-1。
表4-1工作前安全风险辨析及控制措施表
安全风险
预控措施
检查结果
机械伤害
1、检查桩基机械性能符合安全使用要求，场地平整，设专人指挥、监护。
定期检查钢丝绳。
2、起落前，严格检查机械设备和底盘配重符合安全使用要求
触电
制定用电管理制度，使用三相五线制，实行三级用电保护，使用标准电源箱。
多机作业用电须分闸，严禁一闸多机
烫伤
安标准配备劳动保护用品
起重吊装
特殊作业人员持证上岗，选用符合安全标准的工器具与机械
孔洞坠落
桩基成孔后不能立即进行下道工序，应在孔洞口设置安全防护栏，并悬挂安全标识
交通意外
运输通道应足够宽，车辆由具有资格的专人驾驶，加强现场监督
五、作业准备
、人员配备
表5-1人员配备表
工序名称
建议工作人数
负责人数
监护人数
桩位放样及控制
桩机就位及成孔
钢筋笼加工
35
钢筋笼安装
9
导管安放
15
混凝土浇筑
25
、主要工器具及仪器仪表配置
名称
规格/标号
单位
数量
备注
旋挖钻机
YTR220
台
YTR260
混凝土搅拌楼
JS750
混凝土罐车
10方
电焊机
BX1-400
钢筋弯曲机
GW40
装载机
DA0Y926B
8
起重吊车
25T
导管
φ300/3m
节
40
10
钢丝绳
φ16
m
50m
六、地质情况介绍
根据《岩土工程勘测报告》可知，站址区域地层结构为：
上覆地层为第四系，下伏地层为三叠系。
第四系包括：
局部分布于道路地带的第四系人工堆积层（Qs）素填土，分布较普遍的第四系残坡积层（Qel+sl）粘性土、含碎石粘性土、碎块石。
下伏基岩为三叠系上统橄榄坝组上段（T3g3）的泥岩夹灰岩、泥质灰岩、泥质砂岩。
现将各岩土层从上至下分述如下：
人工堆积层（Qs）
（0）层素填土：
黄褐色，紫红色。
稍密，主要分布于站址内道路地带。
承载力特征值为90kPa，可作为一般建构筑物的天然地基持力层及下卧层。
残坡积层（Qel+sl）
①层粘土：
褐黄色、黄色、紫红色，稍湿，软塑-硬塑状态一般土质均匀，偶见碎石角砾，碎石角砾成分为泥岩、泥质砂岩、泥质灰岩风化碎屑，表层由于含植物根茎，孔隙较大，结构疏松，各地段层厚差异较大，下伏基岩为碳酸盐岩地带层厚0-10m，下伏基岩为泥岩及碎屑岩地带层厚0-30m。
该层主要为粘土，局部地段为粉质粘土。
按其状态分为（1-1）层（硬塑状态）、（1-2）层（可塑状态）及（1-3）层（软塑状态）三个亚层。
（1-1）承载力特征值为190kPa，为良好天然地基持力层及下卧层，（1-2）承载力特征值为165kPa，可作为一般建构筑物的天然地基持力层及下卧层，（1-3）承载力特征值为100kPa，不能作为天然地基持力层，需换填处理。
②含碎石粘土：
褐黄色、黄色，稍湿，可塑-硬塑状态，碎石成分以泥岩、泥质砂岩、泥质灰岩风化碎屑为主，一般粒径2-5cm，大者达10cm，含量25-40%，该层一般分布在地势相对低洼地段及强风化泥岩、泥质砂岩、泥质灰岩的上部，层厚变化较大。
该层主要为含碎石粘土，局部地段为含碎石粉质粘土。
按其状态分为（2-1）层（硬塑状态）及（2-2）层（可塑状态）两个亚层。
（2-1）承载力特征值为200kPa，为良好天然地基持力层及下卧层，（2-2）承载力特征值为175kPa，可作为一般建构筑物的天然地基持力层及下卧层。
③层碎块石：
灰白色、深灰色，中密，主要分布于泥质灰岩表层，成分以泥质灰岩为主，碎石粒径1-8cm；
块石主要分布于灰岩表层，成分以灰岩为主，块径一般30-80cm，局部大于120cm，中间充填可塑状态的粘土。
局部地段出露，厚度不均，承载力特征值为400kPa，为良好天然地基持力层及下卧层，但不能作为桩基持力层
橄榄坝组层（T3g3）
主要为黄色泥岩夹灰岩、泥质灰岩、泥质砂岩，以下按岩性不同分为④层泥岩、⑤层泥质砂岩、⑥层泥质灰岩和、⑦层灰岩。
④层泥岩：
颜色较杂，以褐黄色、紫红色、褐灰色、灰白色为主，泥质结构，薄层-中厚层状。
按风化程度不同分为（4-1）层强风化和（4-2）层中等风化两个亚层。
（4-2）层中等风化极少见，站址区以（4-1）层强风化为主。
（4-1）层承载力特征值为300kPa，（4-2）层承载力特征值为450kPa，为良好天然地基持力层及下卧层。
⑤层泥质砂岩：
颜色较杂，以褐黄色、褐灰色、灰白色为主，粉粒结构，薄层-中厚层状，局部地段为砂岩。
按风化程度不同分为（5-1）层强风化和（5-2）层中等风化两个亚层。
（5-2）层中等风化极少见，站址区以（5-1）层强风化为主，（5-1）层承载力特征值为350kPa，（5-2）层承载力特征值为500kPa，为良好天然地基持力层及下卧层。
⑥层泥质灰岩：
黑色、深灰色，隐晶-细晶结构，薄层-中厚层状构造。
按风化程度不同分为（6-1）层强风化和（6-2）层中等风化两个亚层。
（6-1）层承载力特征值为500kPa，（6-2）层承载力特征值为1000kPa，为良好天然地基持力层及下卧层。
⑦层灰岩：
青灰色、深灰色，隐晶结构，中厚层状构造，裂隙较发育~轻微发育，见宽度一般<
8mm的白色方解石结晶条纹。
敲击声脆，较难敲碎，裂隙较发育~轻微发育，岩体较完整，中等风化。
岩体中偶见溶蚀裂隙。
基岩面及溶蚀裂隙面上大多有凹坑状溶蚀现象。
溶蚀裂隙中充填粘土或无充填。
（7-1）层为可塑状态粘土充填，（7-2）层为软塑状态粘土充填，（7-3）层为流塑状态粘土充填。
承载力特征值为1500kPa，为良好天然地基持力层及下卧层。
层砂岩：
青灰色、深灰色，粉粒结构，中厚层状构造，敲击声脆，较难敲碎，裂隙较发育~轻微发育，岩体较完整，中等风化。
七、作业方法
、桩位放样
7.1.1、桩位放样采用从“整体到局部”的原则采用尼康DTM-531E全站仪进行桩基位置的准确放样，并及时对放样的标高进行复核。
7.1.2、在施工现场设置三个控制桩；
控制桩的设置地点应在桩基施工作业影响范围之外。
7.1.3、对施工现场的控制点应经常检查，避免发生误差，根据控制桩对轴线进行放线，然后再定出桩位。
7.1.4、桩位控制桩采用木桩加小钉，入土深度不少于20cm，并做好桩位的保护；
同时应对桩号做好标识，以防止混淆。
7.1.5、桩基轴线放线应满足以下要求：
双排及以上桩，偏移应小于20mm；
对单排桩，偏移应小于10mm；
桩位中心允许偏差为100mm。
、桩机就位
7.2.1、桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中部发生倾斜、移动，桩机就位时利用利用其行走装置完成。
7.2.2、桩机作业时的地面应坚实，坡度小于2%，不宜直接置于不坚实的填土上，可在桩机下垫20mm厚的钢板以免产生不均匀沉陷，避免造成成孔竖向偏斜过大，垂直度不合格，甚至导致钻机倾倒事故发生。
、桩基成孔
7.3.1、当采用旋挖钻机成孔时为干钻作业，无需泥浆护壁；
冲击成孔灌注桩需要泥浆护壁。
第一根桩施工时要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，确定钻进参数。
7.3.2、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
7.3.3、钻孔过程中应时刻关注地质变化情况，达到持力层后，通知地质工代对地质情况进行确认，然后按照设计要求，继续钻进以达到设计桩长和持力层要求。
7.3.4、钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；
提钻杆，不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
7.3.5、当达到设计桩长而不满足持力层要求时，应根据设计地质工代要求，继续钻进，当设计桩长和持力层要求满足后方可停止钻进，并做好原始记录。
7.3.6、用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深的差值。
虚土厚度一般不应超过50mm。
7.3.7、钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
7.3.8、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
7.3.9、清孔结束后，应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟，灌注混凝土钱应重新测定孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超过要求，应重新清孔至符合设计要求。
7.3.10、孔底沉渣计算的起点位置，为孔底椎体1/2高度处起计。
、钢筋笼制作及安装
7.4.1、钢筋笼按设计图纸制作，纵向钢筋的接头采用对焊或双面搭接焊接，双面搭接焊焊缝长不小于5d，焊缝高度8mm；
桩纵向主筋的接头面积在同一截面内的数量不得超过总数的50％，位置不在同侧接头应错开35d（d为纵向钢筋直径）以上。
横向钢筋采用螺旋箍筋和加劲箍筋，纵横钢箍交接处均应焊牢。
7.4.2、弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。
7.4.3、每节钢筋笼点焊3~4组钢筋护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。
7.4.4、钢筋笼采用运输炮车运输，吊车安放。
7.4.5、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
7.4.6、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
7.4.7、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
7.4.8、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
7.4.9、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
7.4.10、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求
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