热轧无缝钢管生产作业指导书样本Word文档格式.docx
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序号
直径
许可偏差
轧制
锻制
连铸
1
≤110
±
1.30
+3.00
－1.00
1.5
2
120～140
1.60
+3.50
2.0
3
150～160
2.00
+4.00
－2.00
2.5
1.2长度
a、圆管坯6000mm定尺长度许可偏差为0～+50㎜。
依据协议可供给其它定尺长度。
b、≤4000㎜非定尺短尺圆管坯不得超出该批总量2%
1.3圆管坯牌号、代号、涂色及化学成份
1．3．1圆管坯牌号及化学成份符合GB/T699-1999及GB/T3077-1999或协议要求。
1．3．2圆管坯不一样钢级油漆色标应符合API钢级色标及色标位置要求。
1．4圆管坯表面要求
1．4．1圆管坯表面不得有裂纹、结疤、折叠和夹杂，许可有从实际尺寸算起不超出直径负偏差部分细小划痕、压疤、麻点及深度不超出0.2㎜小裂纹存在.
1．4．2圆管坯表面缺点必需清除,清除深度从实际尺寸算起,不得大于公称直径4%,清理处应圆滑无棱角,清除宽度不得小于深度6倍,对于直径大于140㎜管坯,在同一截面最大清除深度不得多于两处。
1．5圆管坯低倍组织
在圆管坯横截面酸溶低倍组织试片上不得有肉眼可见白点、缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮。
许可存在低倍组织缺点应符合《圆管坯检验作业指导书》要求。
2圆管坯验收和管理
2．1进厂多种圆管坯要有制造厂质量确保书，其中必需注明：
牌号、炉号、规格、支数、重量、化学成份、低倍组织、机械性能等，合金钢还要有专用技术条件所要求各项检验项目。
2．2断料组应对圆管坯表面质量进行检验，并每个炉号取一个试样送试验室进行化学成份、低倍等检验，并用《圆钢进厂外观检验统计表》进行统计。
检验合格后方可断料生产。
2．3对需复验管坯按要求进行复检。
2．4进厂圆管坯由库管员逐车、逐捆、查对牌号、炉号、规格、表面质量，经检验合格后，方可卸车，并负责登记，统计牌号、炉号、支数、重量及库存地点等。
2．5进厂圆管坯应严格实施按批管理措施，管坯应严格按炉号集中堆放。
2．6进厂管坯要经电子磅复磅。
2．7检验不合格圆管坯按《不合格品管理制度》控制。
3圆管坯断料及磨修
3．1关键断料设备为火焰切割机、剪断机、砂轮切割机。
3．2按《产品生产工艺流转卡》要求断料,做到先计算再切割,不准剩料头。
无质量确保书或检验不合格圆管坯不准断料。
3．3断料端头要平,不得有“错面”，切斜度和压扁量分别不得大于直径4%和6%。
3．4圆管坯加热上炉前表面应先酸洗后磨修,磨修后质量应符合1.4.1条要求。
3．5磨修工具为手提角向磨光机和风铲机。
3．6立即做好《圆钢修磨统计》《圆钢断料统计》并报生产部统计。
4原料准备
4．1按《产品生产工艺流转卡》要求进行备料及装炉，坚持按炉送钢制度，对以前剩尾号要优先备用，标准要用完一个炉号以后，再用下一个炉号，交接班装炉过程也不准剩尾号，装料一定要做到不混装、不掉队。
4．2管坯备料长度应符合〈产品生产工艺流转卡〉要求。
4．3不直接送往装炉管坯要按尺寸、牌号、炉号分别放在储料架内，同时要在管坯端面写明牌号，并带有标明尺寸、牌号、炉号及该捆数量标识卡。
4．4圆管坯断料长度偏差以下：
a管壁Ф≤100mm＋20mm
b管壁Ф>
100mm＋50mm
c定尺管料长度偏差＋15mm
-0
料头按长度、牌号、直径挑选开，碳素钢根数小于50根时能够并炉号装炉。
4．5圆管坯装炉前要按理论计算重量或过磅，管坯每米理论重量计算公式：
P=0.00616×
Dz2
常见管坯单重表（见表5）
表5
Dz
90
95
100
110
120
130
140
150
单重
㎏/m
49．89
55．59
61．5
74．60
88．78
1024
120．84
138．72
4．6回炉料即未能穿孔管坯，能跟队立即跟队，不能跟队要用油漆写明牌号、炉号、规格。
5圆管坯加热
5．1检验环形炉及辅助设备是否正常。
5．2检验三环减速机、风压是否正常。
5．3查对管坯牌号、炉号、批号、规格是否和《产品生产工艺流转卡》内容完全符合，无差错方可装炉。
5．4装料时，机械手应夹准夹紧管坯，不准在炉底上滑料，不准扔料。
5．5更换料批次时，必需用信号管隔开，并立即通知下班组操作员，杜绝混批。
5．6按时巡视烧嘴工作情况。
5．7上料时，上料工要把管坯切斜或压扁量好一端朝出炉口放置，有利于穿孔咬入。
5．8出现穿孔或后部工序停车时间不超出10分钟时，应合适关闭煤气烧嘴，风量阀门，降低炉膛内温度，炉底逆转避开高温区。
5．9后部工序需停车30分钟之内，炉温比工艺要求下限要低20～30℃。
5．10后部工序停车30分钟以上时，可降低50～60℃。
5．11穿孔机开车前，必需提前通知加热工，恢复正常加热，待温度上升至要求加热温度后才准许出钢。
5．12各钢种加热温度应符合环形加热炉技术操作规程《环形炉管坯加热制度》。
5．13环形炉如若停炉，必需先停煤气再停风。
5．14当排烟温度高于500℃时，不得停风，预防预热器烧损。
6环形炉烘炉和点火操作程序及要求。
6．1新炉烘炉和加热依据《环形炉耐火材料施工规范》按制订烘炉曲线严格实施，烘炉前全部炉门和烟道用门全部要打开，炉温350℃以上方可覆盖保温材料。
6．2在点火前应先送风再送煤气，逐步提温，烘炉先用木柴点燃放在炉底，炉温开至600℃时使用烧嘴。
6．3炉子大修后，须经72小时慢火烘烤，待炉温加热到预热带850℃以后，加热带1100℃，均热带1150℃后方可装入管坯进行加热。
7机械手使用操作程序及要求。
7．1接班或检修开车前，除应具体检验转动结构，润滑系统、气阀、电磁铁行程开关等并试行3～5次。
7．2要合适调整钳口高度，通常低点应距炉底14～20㎜，严防顶、撞、砸、碰炉底。
7．3依据管坯长度，立即调整挡板，使夹钳夹在管坯中间，以免倾斜顶撞炉门等。
7．4炉底要保持平整。
7．5笛响出料，做到正确不抓空。
7．6尤其事项处理
a）发觉微机自动控制系统或热电隅有故障应立即改用手控制，先通知相关人员检修。
b）发觉气压、风压有一项不正常，应立即通知调整并通知相关部门处理。
c）环形炉及辅助设备发生故障应立即通知维修工检修。
d）环炉人员要常常检验水槽水位情况，发觉问题立即通知相关责任人员。
e）因为操作失误，使钢过热或过烧时，不准穿孔，拽出后单独放置做好标识，报生产技术科处理。
f）立即做好《环形炉装出炉日报表》和《司工炉工检验统计》
8穿孔工序
8．1检验穿孔机各部位运转是否正常，发觉问题立即通知维修人员处理。
8．2准备工模具，配置检测工具及常备工具。
8．3顶杆小车等操作系统灵敏可靠，冷却水系统通畅、量足。
8．4穿孔中心线调整。
使穿孔中心线到下底座距离为160mm。
8．5受料槽调整。
依据管坯直径调整受料槽高度，使管坯中心和轧制中心线一致。
8．6轧辊距离调整。
依据轧制表调整轧辊距离，使南北两轧辊对轧制中心线距离相等，并在指针盘上作记号，轧辊距离许可偏差±
3mm。
8．7导板系统调整：
a）选择下导板垫，规格为：
160-管外径二分之一-导板厚度；
b）将下导板垫放入下导板座，安装下导板，使之靠南辊；
c）安装上导板，使之靠北辊；
d）依据轧制表由上导板压下系统调整上、下导板距离，导板距许可偏差±
2mm；
e）上下导板要固定牢靠。
8．8顶杆位置调整，依据轧制表要求选择顶头前伸量，顶头直径许可偏差±
1㎜，顶头前伸量许可偏差±
15mm。
8．9定心辊系统调整。
a）调整定心辊和轧制中心线距离，抱顶杆时为顶杆直径二分之一加0.5-1mm,抱荒管时为荒管外径二分之一加2-3mm；
b）按轧制荒管外径调整升降辊位置，抬起时应高于导板工作面10～20mm，下降时应低于定心辊开放时高度；
c）按生产荒管长度确定挡管器位置。
8．10开车前，车长将轧辊退出5～8mm，在调整好轧机并确定安全后通知开车，开车后将轧辊慢慢调到标准位置，轧机转动正常后，要料穿孔。
8．11管坯不得长久在受料槽内停留，低温管坯严禁轧制。
8．12操作工将顶杆推进到工作位置，关闭定心辊开启推入机把管坯平稳推入穿孔机。
8．13穿孔过程中，操作工应依次打开定心辊，不得过早打开，预防鼓顶杆。
8．14车长要测量前3支管外径、长度、外径许可偏差±
1mm～±
1.5mm，长度许可偏差±
100mm，合格后方可批量生产。
8．15轧制过程中每隔10分钟或换批时，应自检一次荒管外径和长度并作好《穿孔机检验统计》和《荒管检验统计》。
8．16轧制过程中，应常常检验导板和顶头使用情况，不符要求立即更换。
8．17导板表面磨损严重时，要用砂轮研磨导板工作面，并依据研磨后导板实际高度选择导板垫。
8．18换新顶杆时应重新校顶杆位置。
8．19带顶头，穿破及穿短荒管不得送往轧管机轧制。
8．20穿孔顶杆小车运行要平稳、不准前后撞。
8．21穿孔过程中要不停冷却轧辊，发生轧卡时要立即关闭冷却水。
8．22发生故障时，操作工鸣笛示警。
8．23停车时，操作工通知配电室断电，鸣一长笛。
8．24换批时，应鸣换批笛，通知下步工序。
8．25尤其事项处理
a）穿孔过程中严禁穿轧过烧、过热和低温管坯，GCr15管坯温度低于1100℃时、其它牌号管坯低于1200℃时应吊回加热炉重新加热。
b）车长调车时，操作工应离开控制台面，静坐观察。
c）穿孔机各部位发生故障时，应立即通知维修人员检修。
d）轧管机及后道工序发生故障时停止穿孔。
e）换批时，穿孔应停止要料40秒钟。
9鸣笛声音要求。
9．1开车时长笛两声，约10秒钟。
9．2停车时长笛一声。
9．3换批时，长笛一声，短笛两声，长笛一声。
9．4叫电工时，长笛一声，短笛三声。
9．5叫钳工时，短笛三声。
9．6叫吊车时，长笛一声，短笛两声。
9．7要料时，短笛一声，停止要料，短笛二声。
10轧管工序
10．1检验轧管机各部位运转是否正常，如有异常立即找维修人员处理。
10．2准备符合轧制表要求工模具。
10．3配置检测工具如钢板尺、游标卡尺、内外卡钳等。
10．4操作控制系统应灵敏可靠。
10．5各润滑系统应通畅，各冷却系统通畅。
10．6配置常见工具。
10．7开车前车长要进行轧机调整。
限动速度调整方法是经过节流阀流量大小，来调整限动速度大
小，调整部位是由钳工在液压站内来调，限动速度调整范围是0.1～0.3mm/s
10．8轧辊距离调整：
首先要做好检验，拉轧制线并找准轧制中心线位置，然后依据轧制工艺要求，靠侧压进行调整轧辊距离，使两辊到轧制线距离相等，如轧辊距离为103mm，北辊显示51.5mm，南辊显示51.5mm，则认为调整正确。
轧辊可向入口方向调整0～80mm，向出口方向调整0～30mm，经过调整垫板（20mm为一档位），同时可实现生产工艺要求0～80mm无级调整。
10．9调整方法：
依据生产工艺要求轧辊中心线和导盘中心线相对位移量选择合适调整板，将液压缸拉开放入合适垫板，再将液压缸推压紧，即可生产。
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