桥梁质量技术培训Word格式.docx
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岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
（四）钻孔
1、安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，钻头与孔位中心偏差不得大于50mm。
2、钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚以下处处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按不同地质情况以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
3、检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
4、清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求后采用换浆法进行清孔。
成孔质量标准和检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤50mm
检孔器，或用电子孔斜仪检测
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查，
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<
1%
4
孔深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计地层
5
沉淀
厚度
≤200mm
沉淀盒检查
6
清孔后
泥浆指标
相对密度：
1.03~1.10，粘度：
17~20Pa.s，含砂率：
2%，胶体率：
>
98%
用仪器检测
（五）钢筋笼制作、安装
1、施工准备
施工前所有施工技术人员要认真熟悉、核对施工图纸，把设计要求的主要技术参数牢记，充分理解设计意图。
如发现设计有误，及时将错误问题反馈到工区工程技术部，并暂停该项施工，待正确设计下发后继续施工。
2、桩身钢筋布置
（1）、主筋N1外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度采用70mm；
（2）、桩身主筋按单根钢筋等间距均匀排列，桩顶主筋采用喇叭型伸入承台；
（3）、N3箍筋布置在主筋内侧，N4箍筋按螺旋筋设置；
箍筋N3最上第一道距承台底40cm，最下一道设于主筋底面以上10cm处，当设置有声测管时，最下一道N3筋设置在声测管底面以上20cm处，N3间距不大于2.0m；
N4箍筋间距20cm，在距桩顶3倍桩径范围内N4箍筋间距加密至10cm；
定位钢筋N6（耳环）每隔2m设一组，每组6根（桩径大于1.5时每组8根），均匀设于桩基箍筋N3周围；
（4）、距承台底面3.0m以上范围内的钢筋不得留有接头；
（5）、桩基长度大于40m时埋设金属声测管，声测管底部安放至距桩底5cm，上端伸入承台不少于35cm，声测管等间距布置，并与N3箍筋焊接。
当桩基中设置有声测管，而桩身主筋没有随桩长设置到桩底时，将约三分之一的主筋随声测管延伸到桩底，延伸部分箍筋N4间距40cm，以帮助声测管定位。
3、钻孔桩钢筋骨架的加工制作及安装
进场的钢筋要符合设计要求及规范规定，经检验合格后方可使用。
不同品种、不同规格、不同厂家的钢筋要分开摆放。
（1）钢筋加工弯制前要调直，并要符合下列要求：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
②钢筋要平直，无曲折。
③加工后的钢筋，表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋成品或半成品要码放整齐，用标示牌标示出钢筋的规格、用途、数量，根据所用部位分类摆放。
④当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%；
Ⅱ级钢筋不得大于1%。
（2）钢筋的弯制和末端的弯钩要符合设计要求。
当无设计要求时，要符合下列要求：
①伸入承台的N1主筋末端要作成180°
的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端要留有不小于3d的直线段。
②钢筋要在常温状态下加工，不要加热。
弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。
（3）钢筋加工允许偏差要符合下表要求：
钢筋加工允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
L≤5000
L>
5000
受力钢筋顺长度方向的全长
±
10
20
注：
L为钢筋长度（mm）。
（4）钢筋接头要符合设计要求，当设计无要求时要符合下列要求：
①构件中的钢筋，N1钢筋采用直螺纹连接，其他采用焊接接头。
②冬季电弧焊接时，要有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
（5）采用电弧焊接头时，除要满足强度要求外，也要符合下列要求：
①搭接接头长度和焊缝的总长度要符合规范要求。
②搭接接头钢筋的端部要预弯，搭接钢筋的轴线要位于同一直线上。
③焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
④钢筋与钢筋进行搭接焊时，双面焊搭接长度≥5d，单面焊≥10d倍。
焊缝高度h要大于等于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
⑤在现场施行电弧焊接时，均要采用双面焊缝。
⑥焊接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
⑦焊接时，不准在钢筋上直接引弧，要在搭接钢筋的一端引弧，并要在搭接钢筋端头上收弧，弧坑要填满。
⑧采用电弧焊时，要逐个进行外观检查，并要符合下列规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢筋同样的清脆声。
b.电弧焊接接头的焊缝表面要平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差要符合规定要求；
⑨钢筋笼主筋连接，采用J502或J506焊条进行焊接，搭接长度满足规范及设计要求。
（6）剥肋滚压直螺纹钢筋连接
①工艺流程：
预接：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套简连接→接头检验；
现场连接：
钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
②钢筋丝头加工：
a.按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
b.按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
c.调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
③钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
④使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
⑤钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。
⑥检查钢筋连接质量：
检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。
如发
现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
（7）桩基钢筋综合接地：
桩基钢筋中选一根作为接地钢筋，为保证桩基钢筋接地电阻，接地钢筋在桩顶处可不设弯钩，以区分非接地钢筋；
在套筒连接处采用Ф16钢筋帮焊，双面焊、焊缝长度不小于11cm，施工时，须保存影像资料。
（8）钢筋笼加工、运输及吊放
1）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在加工场内分节制作。
采用胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
2）钢筋笼的存放、运输与现场吊装：
钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋笼骨架要编号，在两端应均匀设置吊点，其吊点应保证足够的强度和刚度，并在钢筋笼内每隔3米装一个可拆卸的十字形临时加劲架，保证在起吊时钢筋笼不变形。
钢筋笼在转运至墩位的过程中保证骨架不变形。
采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；
采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用直螺纹连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按规范并按50％接头数量错开。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
为防止出现浮笼，在吊环上串钢管，钢管顶在吊挂钢筋笼的型钢上，型钢与钻机底座间固定牢固。
钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：
①钢筋笼中心与桩位中心偏差不大于10mm；
②钢筋笼底面高程偏差不大于±
50mm；
3）钢筋笼搭接处，同一断面内钢筋的搭接面积不能超过其钢筋总面积的50%，每一钢筋笼中都要有一根钢筋焊接成中电流通路，且保证钢筋笼的垂直度符合设计要求。
直到每节钢筋笼安装完毕复核钢筋笼高程及中心位置偏差不大于5cm,且保证钢筋的净保护层厚度为7cm。
经检测合格后固定钢筋笼于孔口，立即浇筑混凝土。
钢筋笼分节制作时，每
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