食品安全验证计划Word文档格式.docx
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管理评审
评审
7
食品安全管理体系符合、有效性
内审
8
工艺流程图与生产现场符合性
验证
9
监视测量装置的检定
委外检定
10
与食品接触人员的体检
体检
11
关键控制点岗位操作人员
培训
12
生产工艺用水的质量检测
制表：
审批：
可做为ISO22000标准7.8验证策划的证据参考资料
食品安全确认记录
确认内容
HACCP计划
确认人员
确认类型
初期确认
确认日期
确认内容综述：
1、HACCP计划确定的关键控制点是否全面、充分；
2、HACCP计划的关键控制点规定的限值是否能将其危害控制或降低到可接受水平；
3、HACCP计划的监控系统规定的是否适宜是否有监控记录；
4、HACCP计划中对偏离关键限值的纠偏措施是否能够执行；
签字：
日期：
确认活动实施：
1、HACCP计划确定的关键控制点能对白砂糖生产过程中的生物、物理和化学的显著危害进行有效的控制，并使其消除或降低至可接受水平；
2、对HACCP计划的关键控制点规定的限值，生产技术部门经过反复研究，各个点的关键限值都有制定依据；
3、对确定的关键控制点都建立了完善的监控系统，并规定了各个关键控制点监控记录和明确了具体的监控人员，对岗位操作工进行了监控方法的培训；
4、HACCP计划规定的偏离关键限值的纠偏措施经过与岗位操作人员的多次沟通，并确定了纠偏措施是能够执行的。
确认结果：
经过食品安全小组对HACCP计划的确认，该计划是可执行的，是对经过对白砂糖生产过程的危害分析，所确定的关键控制点的危害能得到有效的控制。
关键控制点的关键限值，能对相关的危害得到消除和降低到可接受水平。
确认人员：
确认结果的评价：
经过对HACCP计划的初期确认，该计划是可行的，是能将相关危害降低到可接受水平的。
食品安全验证记录
编号：
工艺流程图
验证人员
验证形式
现场验证
验证日期
验证内容综述：
HACCP小组对危害分析输入信息：
白砂糖工艺流程图的现场验证。
经过对生产技术部提交的白砂糖工艺流程图文件，食品安全小组按白砂糖的生产工艺过程步骤，对生产白砂糖的车间现场进行了验证。
经验证发现工艺流程图中：
白砂糖工艺流程图中的包装过程前的检验过程与包装过程前后位置与生产现现场不符。
验证活动分析：
经过对白砂糖工艺流程图的现场验证发现的不符合情况，请生产技术部和相关部门对危害分析的提交的其他相关信息进行认真审核，以确保危害分析的有效性。
经过对白砂糖工艺流程图中白砂糖生产过程的分析，与生产现场基本符合。
对出现的工序错位情况会直接导致危害分析的有效性。
验证活动分析结论：
对上述工艺流程图的现场验证的不符合，食品安全小组应对危害分析提交的资料进行审核，以确保文件的有效性。
OPRP确认记录表
□首次确认□修改后确认□其它：
确认日期：
确认项目
单项确认结论
1.总要求
OPRP应具有可操作性，应明确目的、要求、资源条件、职责、控制方法、监控与验证方法、记录要求等
有明确的卫生指标
2.水的安全
2.1供水网络图上不同水源是否有区别，无交叉。
2.2是否明确日常监督项目、抽样方法与频率
2.3是否有全项目水质检验报告
2.4是否明确自备水处理和检测方法与频率
2.5是否明确水源的保护与供水设施的清洁维护
2.6是否有水的应急措施
3.食品接触表面的清洁
3.1是否识别需控制的食品接触表面
3.2是否明确材料的要求
3.3不同表面是否明确清洗消毒程序
3.4大型设备设施是否制定详细的清洗规程
3.5消毒液浓度是否明确、是否明确配制和浓度检测方法与频率
3.6是否明确工作服的卫生要求和清洗频率
3.7是否明确食品内包装的卫生要求和采购、储存、消毒等过程控制方法
4.手的清洁
4.1是否明确洗手程序和消毒、干手方法
4.2是否明确什么情况下需洗手
4.3是否明确洗手用品及设施检查维护的频率
5.防止交叉污染
5.1是否明确防止设计缺陷造成交叉污染的控制程序
5.2人员操作规范、车间卫生规范等相关文件中是否明确人流、物流、水流、气流的要求
5.3是否明确人流、物流共用通道使用的要求
6.防止污染物污染
6.1是否识别可能的污染
6.2设备设施清洗消毒、维护程序中是否明确防止污染方法
6.3是否明确冷凝水的控制方法
6.4是否明确缝包针等金属危害的控制方法
6.5是否明确包装材料中可能污染物的控制方法
7.人员健康与卫生
7.1是否有健康检查制度并明确检查周期及特殊需要的情况
7.2是否明确何种情况下应调离生产岗位
7.3是否明确洗手、工作服穿戴的卫生规范
7.4是否明确外来人员的参观与活动限制要求
8.防虫防鼠
8.1措施是否包括清除滋生地、预防进入车间、杀灭等
8.2是否有全年的防护计划
8.3是否有对环境绿化除虫的安全要求
8.4灭鼠网络图是否包括全厂范围
9.有毒有害物质管理
9.1是否识别应控制的物品范围
9.2是否明确标识的方法
9.3是否明确采购的要求
9.4是否明确储存、管理的要求
9.5是否明确不同药品使用方法和限制范围
10.环境卫生
10.1明确环境卫生及必需的生活设施卫生管理要求
10.2是否明确厂区垃圾和废水处理要求
10.3卫生责任区是否分片负责、责任到人
11.记录的要求
11.1相关过程是否建立实施和检查记录
11.2每日卫生检查等记录是否与OPRP相适应
12.总结论
□OPRP能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平。
□需要修改OPRP或危害分析结果。
□其他：
HACCP计划确认记录表
1.实施危害分析的预备步骤
1.1食品安全小组是否是多学科、多部门（生产、质控、质检、环境卫生、设备管理、人力资源）人员组成，职责是否明确
1.2食品安全小组组长是否经最高管理者授权并明确其管理职责和权限
1.3是否分别对终产品和原辅材料进行了产品描述？
描述的内容是否符合ISO22000的要求
1.4是否对产品的预期用途进行了描述？
1.5流程图是否包括所有步骤
1.6是否对流程图的确认进行了规定？
流程图是否经过现场验证
1.7工艺设计是否满足危害控制的要求？
工艺描述是否满足危害控制的要求
2.危害分析
2.1是否对全过程进行了危害分析，无遗漏步骤
2.2是否对潜在引入的、增加的危害进行了充分识别
2.3是否对危害的可能性与严重性进行合理判断，并确定显著危害
2.4对危害是否制定相应的预防措施
3.HACCP计划
3.1CCP确定
3.1.1是否对PRP、OPRP能控制的显著危害制定有效的控制方法
3.1.2是否对PRP、OPRP不能控制的显著危害经判断树的逻辑关系确定关键控制点进行控制
3.1.3显著危害是否有一个或多个关键控制点来控制
3.2关键限值的确定
3.2.1是否对各关键控制点建立了关键限值？
关键限值是否合理
3.2.2CL值制定是否有验证数据等支持的科学依据
3.2.3CL值是否可方便测量
3.2.4是否有CL值制定的支持文件可包括检测报告、专家分析记录、技术资料、讨论记录
3.2.5必要时，是否制定了OL值以方便管理
3.3CCP的监控
3.3.1是否明确监控的对象、方法、频率、人员
3.3.2确定的监控方法和频率能否达到控制显著危害的目的
3.3.3对间歇式监控，其监控频率是否满足对偏离产品的追溯要求
3.4纠正措施（纠偏行动）
3.4.1对各关键限值是否建立了纠偏行动？
纠偏行动是否适用？
相关职责是否明确
3.4.2是否与不合格控制程序相对
3.4.3是否明确受控状态的恢复
3.4.4是否明确隔离、评估和确定偏离期间生产的产品的具体处理方法
3.4.5是否明确对偏离进行原因分析避免再次发生
3.5验证程序
3.5.1是否有对PRP、OPRP、HACCP计划进行验证的要求
3.5.2是否有对CCP进行验证的要求（CCP监视设备的校准、校准记录的审查、针对性的取样检验人、CCP记录的审查
3.5.3是否有内部审核的要求
3.5.4是否有对终产品进行微生物检测的要求
3.6记录保持
3.6.1所有记录是否明确保存时间
3.6.2HACCP计划记录表单是否包括HACCP计划所要求的所有记录，至少包括：
CCP点的监控记录、纠偏记录、验证记录、设备校准记录、HACCP体系确认记录、支持性文件相关记录
3.6.3是否与文件、记录控制程序相一致
总结论：
□HACCP计划能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平。
□需要修改HACCP计划或危害分析结果。
□其它：
OPRP验证记录表
验证类型
□定期验证□其它：
验证日期：
验证项目
单项验证结论
1.水的安全
1.1工艺用水、生活用水每年经国家部门测试符合饮用水水质标准
1.2清洁水与污水的管道不形成交叉污染
1.3车间污水的排放通畅
1.4厂区污水排放通畅
1.5加工用水充足，温度、压力适宜
2.食品接触面的条件和清洁，包括设备、工具、用具等
2.1食品接触面平滑易清洗
2.2食品接触面无毒、耐磨、易清洁
2.3生产前（开榨前）清洗、消毒食品接触面
2.4生产后（小期洗机）清洗、消毒食品接触面
2.5工作服、帽、鞋清洁卫生
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