三环路道路改造工程施工组织设计Word文档格式.docx
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3、工期要求：
供货日期自2003年2月至2003年7月
4、主要工程量：
编号
产品名称
尺寸规格
单位
数量
备注
1
砼平缘石
49.5×
25×
10
块
98326
尺寸标注
（长×
宽×
厚）
7（配筋）
15500
2
甲型缘石
12×
30×
74.5
37336
（顶宽×
高×
长）
3
乙型缘石
67981
8/10×
49.5
80062
4
防撞护栏
24×
52.5×
99
7640
（底宽×
60×
33862
5
砼树池
（12×
15×
140）×
套
15856
（宽×
二、施工准备
1、施工场所：
进入冬季后，所有砼小构件均在大棚内施工，待构件强度达到90%以后，再二次倒运至室外存放、养护，目前我厂已建有一个面积为3200m2的罩棚，同时腾出原有的旧库房（约1000m2），室内安装采暧设施，以满足施工需要。
2、施工用料：
严格按照北京公联公司砼小构件投标文件规定的材料要求进货，严把材料进货渠道关，水泥必须选用拉法基或冀东水泥，碎石选用山碎石（主要产地：
三河），所用外加剂必须经二次试验合格后方可使用，所有材料必须严格按照公联公司规定的要求定期、分批报送三检所及公路工程质检站等有关单位检验，合格后方可使用于本工程。
3、施工组织：
本厂实行厂长全面负责制，按项目法管理组织施工，项目经理总工程师直接负责全厂的生产管理和技术管理，各科室按职能参与全面管理，并对职能范围负全责，各车间主任对本车间的生产、质量、安全管理包干，质检科委派专职检验员常驻车间，严格对构件生产流程全过程执行“自检、互检（复检）”的三级检验制度，其施工组织机构图见下：
本厂共有八个生产车间，具体分工为：
一车间、二车间生产防撞护栏；
三车间生产地袱挂板、异型构件；
四车间制管车间；
五车间生产甲型缘石、乙型缘石；
六车间生产砼平缘石、砼树池；
七车间生产人行道板、九格砖等；
八车间进行钢筋加工及安装。
4、施工机具：
在保证各种机具完好以外，各种模具准备如下：
砼平石49.5×
10有1000套；
7有200套；
甲型缘石12×
74.5有600套；
乙型缘石12×
74.5有300套；
49.5有300套；
防撞护栏25×
99有600套；
砼树池口（12×
140）×
4有150套。
三、施工方案、工艺流程
1、针对本次三环路改造工程砼小构件使用类型，各车间已经组织人力对原有的模板进行校验检修，为确保原有模板有足够的承载力、刚度和稳定性，各部形状、几何尺寸的准确，接缝不漏浆，模板与混凝土的接触面平整光洁。
严格按：
筛选→平整度、光洁度检修→各部形状、几何尺寸检测校正→加固调整→复检安装密封条→作防锈保护→堆放待用等工艺流程。
在保管使用过程中，设专人管理并进行不定期的小修和定期的大修，确保模板保持符合设计及规范要求的良好状态。
新制作的模板为保证在重复使用时能达到要求的精度，严格执行规范要求，各种技术指标控制在我厂质量优良标准的范围内。
2、钢筋加工安装：
钢筋的加工及安装由第八车间负责施工，采用流水作业方式，按工件负责制，配备钢筋加工设备专业操作人员，设备操作人员、电焊工、吊装工、电工等主要特种工人持证上岗。
钢筋的调直、切断和弯曲：
采用冷拉方法和调直机调直钢筋，冷拉方法调直钢筋，级钢筋的冷拉率不大于4%，、级钢筋的冷拉率不大于1%，确保调直后的钢筋平直，无局部弯曲，表面无擦伤和油污。
经调直后的钢筋按设计要求，钢筋配料表上规定的级别、直径尺寸等进行切断；
在施工中严格检查，对表面有劈裂、夹心、缩颈、明显损伤或弯头切除。
对需作弯钩或弯拆的钢筋送交加工班组进行弯曲，在操作中，严格控制各部位尺寸，对级钢筋末端作180º
弯钩，其圆弧直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍，对、级钢筋作末端作90º
或135º
弯曲，级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，级钢筋不小于钢筋直径的5倍，平直部分长度按设计要求尺寸，对、级钢筋作末端作90º
弯曲。
级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，级钢筋不小于钢筋直径的5倍，平直部分长度按设计要求尺寸。
对级钢筋制作的箍筋，其末端作弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，并不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部分，一般构件不宜小于箍筋直径的5倍，弯钩形式采用135º
圆弧弯钩，如设计有要求，各部尺寸严格按设计要求组织施工。
钢筋及预埋件焊接：
钢筋及预埋件的焊接由持有焊工证的电焊工施焊，焊接均采用电弧焊。
在正式焊接前，作好试件试验，经试验合格后，方可进入成批生产，在施焊操作中严格按技术操作规程、设计要求进行。
钢筋与钢板的搭接焊，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上，施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑应填满，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应溶合良好。
焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度≥0.5d，并不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d，并不得小于10mm，钢板与钢筋采用搭接焊时，焊缝高度≥0.35d，并不得小于6mm，焊缝宽度≥0.5d，并不得小于8mm。
每批成品（以300件同类成型成品为1批）中切取3个试件进行拉伸试验，如有1个不合格时，应逐个进行检查，剔出不合格品，进行修整补强后交二次验收。
其允许偏差和外观质量应符合验收规范要求。
钢筋的绑扎及安装：
按照设计要求，采用20～22号火烧丝由专业作业班组进行钢筋骨架绑扎，首先对加工好的钢筋进行外观检查，钢筋表面不得有油污、泥土、杂物和片状锈。
然后按设计尺寸，进行绑扎。
钢筋骨架中的钢筋相交点均绑扎牢固，不得跳扣和漏绑，保证受力钢筋不移位，钢筋搭接处应在中间或两端绑扎牢，受力钢筋绑扎接头，搭接长度，受压钢筋的绑扎接头，搭接长度应符合规定标准。
确保钢筋骨架的几何尺寸及质量达到质量标准要求。
3、模板和钢筋骨架安装：
模板和钢筋骨架安装由生产车间组织实施，安装前，首先对第一次新使用的新模板，先由操作者进行自检，并经检验部门检验合格后，方可使用，连续周转使用的模板，由操作者进行自检，检验部门抽查，钢筋入模前，将模板内杂物清理干净，薄而均匀地涂刷隔离剂。
将垫块垫在主筋的底部，钢筋入模后必须保证受力主筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。
按规定保护层的厚度垫塑料垫块。
钢筋入模时严禁表面沾有作为隔离剂的油类物质，构件中有预埋件时，按图示尺寸正确安放好，并注意浇筑时不使其移位，对重要结构的非标准承重构件应逐件进行预检和隐检，经检验合格后，进行下道工序施工。
4、混凝土的搅拌和运输：
混凝土搅拌工艺流程：
搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比规定减半，搅拌好的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法，严格控制水灰比和坍落度，未经试验室人员同意不得随意加减用水量，严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。
装料顺序按石子→水泥→砂子，每盘装料数量不得超过标准容量的10%。
搅拌时间从原材料全部投入搅拌机筒时起到混凝土拌合料开始卸出时止，所经历的时间应随搅拌机的类型及混凝土拌合料和易性的不同而异，在生产中根据混凝土拌合料要求的均匀性，混凝土强度增长的效果及生产效率因素，规定合适的搅拌时间，但混凝土搅拌的最短时间应符合规范规定，雨季施工期间勤测粗、细骨料的含水量，随时调整用水量和粗细骨料的用量。
混凝土在运输过程中，保持其均质性，做到不分层、不离析、不漏浆，混凝土运到浇筑地点时，应具有规定的坍落度，混凝土的运输采用机动翻斗车运输。
5、振捣和混凝土浇筑：
根据小型构件预制，大部分采插入式振动器进行振捣，其振捣方式采用垂直振捣和斜向振捣两种，在振捣过程中，专人负责，做到“快插慢拔”，并将棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀，混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，每一插点掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为20～30s，但还必须经观察，混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止，也决不要过振。
混凝土的浇筑，在混凝土浇筑前，模板内的垃圾、泥土、杂物等清理干净，混凝土浇筑时，应注意防止混凝土的分层离析，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况。
当发现有变形移位时，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好，对较大构件，采取分层浇筑，浇筑完毕后，混凝土表面应抹平、压光，不足之处用同样材料填补，使成活面平整、光洁，砼强度达到1.2KN/mm2进行拆模，拆模和清模时，不得用铁锤敲打模板。
模板拆除后，将模板内及附着在模板上的混凝土残渣清除干净，并随即涂上隔离剂，以备再次作用。
6、构件的养护：
采用自然养护的构件，在混凝土浇筑完毕后，委派专人负责对构件进行养护，在12小时内加以覆盖和浇水养护，当最高气温高于25℃时，覆盖和浇水养护要适当提前，浇水养护的延续时间为7—10天，浇水次数以能保持混凝土具有足够的润湿状态为前提。
当日平均气温低于5℃时，构件进入室内生产，本厂修建三幢构件生产车间，共3684m2，冬天供暖，室内温度确保在20℃以上。
采用蒸汽养护的构件成型后，静养10小时，温度控制在15℃-30℃，在砼终凝后开始升温，蒸养工艺为：
静养→升温→恒温→降温→出养护盖。
由专职测温人员进行测温、监控、管理，升温速度每小时不大于15℃，测温人员每小时测温一次，恒温温度不超过50℃，测
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