参加精细化管理培训的心得体会Word文件下载.doc

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※工作方法改善；

即作业合理化的意义、现场改善步骤，全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。

※工作简化；

即工作简化的意义、基本原则及工作方法。

※工作改善具体方法；

重点讲述5w1h在车间现场的表现。

ecrs的意义与实务要点，即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具，使相应的动作同时进行。

重排工作顺序并平均分配工作量、尽量使操作简化，缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。

※杜绝工厂七大浪费；

工厂最大的浪费是库存，应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。

必须对工厂改善成果进行定期评估。

三、5s精细化管理

八月五日“高海星”老师主讲；

企业永续经营的特质；

以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。

5s是一切管理活动的基础，所有管理活动“只有开始没有结束”。

※5s的发展及为什么5s是管理合理化的根本。

※如何运用5s合理化来消除企业浪费即制度上、效率上、品质上、安全上、库存上。

※什么是5s？

企业为什么需要5s？

5s的效用是什么？

※如何实施5s；

即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。

※5s实施的顺序及推进方法。

※5s过程查核与持续，给出了可行性很强的参照表单，和定期更正时间。

5s的技巧就是目视管理。

目视管理最简单的做法就是标示牌，用到最多的就是看板。

5s的要点是管理要与不要的东西，减少时间上的浪费，提高机器设备稼动率，维持工作场所整洁，养成良好的工作习惯。

四、合理化活动宗旨-消除浪费

八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是；

管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。

按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。

在这里提到了关于零库存的意义与jit生产原则。

合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程，一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能，才会是最实用最可持续性的。

五、工业工程ie七大手法

“詹前存”老师对ie工业工程进行了详解；

即工业工程是对现场5m（人、机、料、法、环）进行研究与设计、进而改善和实施的学科。

通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。

※ie研究的目标是；

降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。

※ie的特点是以人为本，核心是降低成本，提高品质和生产力。

重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。

※ie手法力求客观性、定量性、通用性。

活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。

ie的基础起源于《工业研究》与《工作研究》，主要构成是来自泰勒。

※ie改善四大构想；

即ecrs（剔除、合并、重排、简化）。

※ie七大手法包括；

防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。

基本原则是剔除会造成错误的原因，用更确实的方法来代替，使作业更轻松、更合适，并要集中化。

※ie应用十大原理；

包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。

六、学后启发

作为企业的经营或管理者，其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出，学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点，深入问题根源，寻找解决办法，尽最大可能性将工作流程简化，实用化，运用ie手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化，针对瓶颈实施改善。

对车间进行合理布局缩短搬运路线，正确搬运与储放方法，抓品质降低制损率。

培养多能工并实施弹性生产管理制。

以准时生产为目标，减少不必要的库存，杜绝万恶之源。

将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。

进行部门工作内容分析，进行精细化职务分工，专业人做专业事，从生产六大要点（qcdmsp）下手，运用5w2h进行过程管控，将一切可控制的成本降到更低，使生产力持序提升，进而实现更大的效益。

扩建产能中心，建立成本与品质管控模型，以数据说话。

在5s管理方面；

应带领下属彻底理解5s的意义，知道5s对企业产生的效力。

5s的重点是定置定位、目视管理、清洁维持，即对车间、仓库现场进行合理规划，走道、工作区、储物区应明确划分并标示。

做到设备设施有定点、储物有名有数。

按工作区域划分5s责任区，将5s管控分解到各级各岗位，并明确监督人。

设定定期检查方案，强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。

5s策划完成后必须成立推行小组，由企业主要领导人担任推行小组组长。

由预设的推行进度推进，运用检查表与看板产生推拉效应。

使活动持续化。

并定期优化检查项目，以数据表现执行结果。

5s是企业成长之本，此活动只能有开始不能有结束。

在ie方面；

将企业投入的一切可用资源最有效的组合，以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低，这就是我们站在ie立场要做的工作。

运用七大手法对现场作业各工序进行研究，尽可能减少不必要的动作，缩短的搬运路线。

对关键岗位或劳力过量的工序，设计工冶具来提升效率与品质，进行工序合并与重排使劳动

量均匀，使生产线更顺畅。

进行工序间衔接时间计算与重组简化，杜绝因等待引起的生产不平衡。

定期回访操作者改善实用性和满意度，以便于进一步改善。

力求客观、定量、通用性，对现场5m1e进行优化。

做到将不好的变好，好的还要更好。

管理就是要从点做起，再连接成面形成体系即iso就可以顺利导入。

最重要是训练管理班子，进行责任分解，做到千斤重担万人挑的机制，各岗位在分管的责任范围发挥最大功效。

打假崇真，杜绝讲假话、讲空话，走过程，温水煮青蛙现象。

七、结论

老师讲的许多管理工具都是大多数学员以前学过的，由于环境和惰性的原因而未运用，沉湎在心底几乎忘记，在老师的一点拔倒觉得温故而知心，都有着要实现的冲动。

三位老师豁达、幽默、诙谐、互动的援课方式，用简练的理论，深入的案例，和直观的图片让学员轻松愉悦地从第一天的学会看问题，到第二天的现场规划与目视，即5s。

至第三天的现场工作改善，由浅入深又浅出的课程模式易学又易加深记忆。

在自己所管的工厂，早就想彻底的做5s管控、qcc活动、ie现场改善、pmc精细化，都迟迟未决，维持着现状。

经过三天的学习后，已深深的反思过，其实管理在于行，不止在于知，想做的事在确定正确时就要去做，才会有结果，太多顾虑只会是一事无成。

只注重理论充其量只能算个说客。

5s是一切管理活动的基础，这个决心必须下，第二步就是qcc和现场ie活动，直至pmc精细化推行与持续，兼顾部门内人才培养。

管理者一定要会看细节管细节，但一定要交给下属去思考、去执行，给他指点与肯定，如詹前存老师讲的“尊重人才所体现的价值，让他产生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹杀，干得好得到承认，这样才能最有效的激发出他的潜能力。

在此感谢公司领导精心安排本次学习机会，感谢健峰的三位老师和助教的精心指导，和对我的肯定。

也希望以后能更多给予这样的机会，我也将学以致用。