月田大桥施工方案Word格式文档下载.docx

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桥面纵坡：

0%

设计洪水频率：

1/50。

地震动峰值加速度为0.10g,地震基本烈度为7度。

通航等级：

不通航

二、　施工安排及部署

拟安排1个桥梁工程队和1个预制场施工，砼由拌和站统一供应（扩大基础采用商品砼）。

预应力砼空心板梁在设置的预制场内预制，采用双机台吊进行架设安装（另报专项施工方案）

三、施工方法及工艺流程

（一）墩台桩基础施工

1 

、施工测量放样：

施工前根据施工图纸及时的进行现场测量定位工作，并按技术规范要求的精度完成定线工作，水准点的引设，加密。

水准点和控制点布设在安全位置，防止在施工中被破坏，在施工过程中经常校核。

施工测量放样使用全站仪，准确控制桩位，所有施工放样工作均按规范要求，误差控制在允许范围内。

测量结果报监理工程师审批，经监理工程师审核、认可。

2 

、钻孔桩施工（冲击钻）钻机就位时，底座和钻架确保平稳，避免产生位移和沉陷，可用枕木铺底。

开钻之前，对主要机具设备进行检查，摆放位置合理，泥浆储备充足。

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。

土层越松散，泥浆比重越大。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。

整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.0 

m～1.5m，并低于护筒顶面0.3m，以防泥浆溢出。

掏渣后及时补水，控制好冲程的大小及泥浆粘度和比重，防止坍孔。

在通过岩层时，防止发生斜孔。

钻进过程中均匀地放松钢丝绳的长度，避免钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏；

防止松绳过多，造成缠绳事故。

根据钻进情况，及时掏渣，避免钻渣太厚，影响钻进，施工程序如下：

2.1、先平整场地，然后进行桩位放样，并埋设钢护筒。

2.2、护筒采用5mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大0.2～0.4m，长度2.0m左右，护筒顶面比地面高0.3m以上。

护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。

2.3、钻孔采用泥浆护壁，泥浆比重1.20～1.40，必要时投入适量合格的粘土改善泥浆性能。

2.4、施工时，采用间隔孔桩施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。

2.5、钻进时认真观察进尺和掏渣筒出碴情况，并认真作好钻孔记录，出现岩层变化时请监理工程师对岩层进行确认，常对钻孔中心进行复核。

2.6、检孔：

钻孔完成后采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔。

2.7、清孔：

终孔检查后迅速清孔，摩擦桩桩底沉淀物厚度按规范规定：

桩直径等于或小于1.5m时沉淀物厚度为等于或小于300mm;

桩直径大于1.5m或桩长大于40m时沉淀物厚度为等于或小于500mm。

嵌岩桩底沉淀物厚度按规范规定：

不大于50mm。

清孔后在最短时间内进行水下砼灌注。

灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。

2.8、钢筋笼：

钢筋笼采用一次或两次成型，笼体焊接牢固，钢筋骨架内每隔4米设一道内撑架，每隔2米设置砼垫块及耳环，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，以防钢筋笼被砼顶升。

2.9、灌注水下砼：

砼灌注使用导管进行，导管由直径不小于200mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

砼浇注时尽可能缩短灌注时间，砼的坍落度为180mm～220mm。

首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离保持为250～400mm，首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，提导管时缓慢进行，防止提漏造成断桩或埋深过大造成提管困难。

2.10、砼灌注的最终顶面高出设计高程0.5~1.0m，以保证桩头凿除后桩顶的砼强度符合设计要求。

2.11、砼灌注完成后，及时拔除护筒。

2.12、已完成的桩基在凿除桩头后，根据要求逐桩进行无破损检测、及桩基静载试验，合格后进行下道工序施工。

2.13、在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接，在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间接好。

（二）桥台、台帽施工

1.台身及侧墙下部

采用M10砂浆砌MU40块石

1.1原材要求

A石质均匀、不易风化、无裂纹。

块石的形状大致方正，上下面大致平整，厚度为200～300mm，宽度为厚度的1.0～1.5倍，长度为厚度的1.5～3.0倍。

敲除块石的锋棱锐角。

B砂浆中所用的水泥、砂、水质量符合规范要求。

砂的最大粒径，不超过2.5mm。

通过试验确定砂浆配合比。

砂浆的配制采用质量比，随拌随用，稠度为50～70mm，在3～4小时内使用完毕。

若气温超过30度时，且在2～3小时内使用完毕。

砂浆采用机械拌和，拌和时间为3～5min。

1.2块石砌筑要求

A块石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。

B砌筑基础的第一层砌块时，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑。

C块石应平砌，每层石料高度大致相同。

对处圈定位行和鑲面石块，应丁顺相同或两顺一丁,砌缝宽度不大于30mm,上下竖缝的错开距离不小于80mm.

D砌体里层平缝的宽度不大于30mm,竖缝宽度不大于40mm.

E砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。

砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

1.3砌体勾缝及养护

A砌体勾缝，除设计有规定者外，一般可采用凸缝或平缝。

浆砌较规则的块材时，可采用凹缝。

B勾缝砂浆强度不低于砌体砂浆强度，一般主体工程不低于M10，附属工程不低于M7.5。

流冰和严重冲刷部位应采用高强度水泥砂浆。

C石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。

缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

干砌片石勾缝时，应嵌入砌缝20mm以上。

D浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14d。

养护期间应避免碰撞、振动或承重。

2.台帽施工

首先对桥台的台后和四周的地基进行平整和加固处理，先对地基进行碾压、夯实，后铺设枕木。

并在其上搭设碗扣式支架，利用钢管将碗扣式支架横向连接成整体。

台帽的钢筋加工后，现场进行焊接、绑扎，钢筋的焊接和绑扎与前面的方法相同，台帽钢筋施工中按设计要求设置预埋钢筋和预埋件。

台帽的混凝土一次性连续浇筑完毕，台帽浇筑过程中应注意垫石钢筋网和支座螺栓孔的设置。

台帽混凝土采用与墩柱相同的方法进行养护。

（三）墩身、盖梁施工

1、墩身施工

①、模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。

要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米且在35d区段内，绑扎接头的长度为1.3倍搭接长度。

为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米对称设置四个支位钢筋。

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③、安装模板：

拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。

本桥墩身高度没有超12m时，采取一次施工成型。

用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 

以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。

④、混凝土拌和与运输：

混凝土采用商品砼，我们在商品混凝土公司设置专职试验员与质检员进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。

混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。

⑤、混凝土浇注：

然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。

上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。

在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。

拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。

墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。

2、盖梁施工

其施工程序：

测放扩大基础纵横轴线、标高→立盖梁支撑立底模→安扎钢筋→立帽梁端、侧模→安设预埋件→模板检查→灌注盖梁混凝土→混凝土养生。

①桥下无水，墩顶高度不大时，盖梁可直接在已处理好的地基上搭设支架施工。

支架上铺设方木，方木上铺设底模，程序为底模→钢筋安装→立侧模→浇砼→养生→拆模→拆支架。

②模板采用大块钢模板，以保证混凝土外表光滑美观。

墩帽侧模板采用φ16mm钢筋作拉杆，外套PVC管，用φ50钢管和［12槽钢加固。

③盖梁钢筋由钢筋加工棚集中加工制成半成品，运至现场绑扎焊接成型，用吊车和担梁多吊点提升安装就位。

浇注第一根盖梁砼前，应计算模板、钢筋、砼和施工荷载重量进行支架预压，测出桁架下挠值，安装模板支架时预留拱度。

砼同样采用商品砼，砼浇注工艺同上砼。

（四）后张法预应力空心板施工方法及工艺流程

（1）台座布设

预制场碾压平整，做好排水设施后，浇筑15cm厚C20混凝土；

合理布置台位，台座长度比设计板长多50cm，高20cm（两端2m处下挖20cm，保证有40cm厚的混凝土），立模浇筑砼预留吊装孔，模板安装拉孔，同时表面按设计预留拱度抹平压光。

（2）绑扎钢筋和立模

台面涂脱模剂,按设计尺寸放样钢筋位置和侧模内线,绑扎底板腹板钢筋和芯模定位钢筋。

预应力管道的位置必须严格按坐标定位用定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋。

各项工作做完进行自检,合格后,报请监理工程师查验,批准后,方可浇筑底板混凝土。

（3）混凝土浇筑

先浇底板混凝土，芯模分节制作，全梁拼装用密封胶带密封接头，调整固定位置，绑扎顶板钢筋，检查合格后，由一端一次浇筑完成腹板和顶板混凝土，用插入式振捣器振捣，不得碰撞钢筋和波纹管，梁端密钢筋部位，粗骨料采用钢筋预埋净距1/2尺寸的粒径浇筑，且使用外部振捣器加强振捣，确保混凝土密实，板顶部用木镘刀抹平。

浇筑空心板混凝土前检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土进阻塞管道。

应严格检查伸缩缝、泄水孔、护栏、支座等附属设施预埋件位是否齐全，确定无误后方可浇筑。

施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置准确，控制混凝土骨料最大粒径不得大于20mm，浇筑混凝土时应充分振捣密实，严格控制其质量。

（4）洒水养生

混凝土表面收水并硬化后进行养生，养生期应至施加预应力完成为止，最少保持7天。

梁体外露面用稻草麻袋严密覆盖，掌握恰当的时间间隔，始终保持混凝土表面湿润，当气温低于5οC时不能洒水养生，密封管道口，防止养生水进入管道而使波纹管生锈。

（5）预应钢绞线的制作

钢绞线由业主采购，规格和松弛级别应符合图纸要求，其性能应符合GB/T5223-95和T5224-95的规定，钢绞线必须具有质量保证书，才能进场验收，锚具装置，经过部以上级别技术鉴定厂家