淀粉及淀粉制品加工工艺学word精品Word格式文档下载.docx
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可溶性糖
20%
蛋白质
9.6%
纤维素
2.9%
脂肪
4.6%
水
15.0%
灰分
1.4%
密度44.0
kg/m3
玉米子粒结构的不同部分所含的化学成分的量是不同的，淀粉主要含在胚乳中，胚中脂肪含量最高，皮层主要含纤维素及灰分。
占子粒%
胚芽11.5
8.3
18.5
34.4
10.3
11.0
胚乳82.3
86.6
8.6
0.86
0.31
0.61
种皮0.8
5.3
9.7
3.8
1.7
1.5
果皮5.3
7.3
3.5
0.98
0.07
0.34
从玉米子粒中提取淀粉需要把子粒的各种化学组分进行有效地分离，以便最大程度地提纯淀粉，并回收其他成分。
1）玉米子粒硬度大，要采取浸泡法使其吸水软化。
2）根据胚芽含油量大，但韧性强的特点，对玉米进行粗破碎、分离胚芽。
3）玉米胚乳中淀粉与蛋白质的结合非常牢固，要通过所添加的SO2来打开包围在淀粉粒表面的蛋白质网膜进行分离。
4）皮层及纤维则主要是在湿磨后采取筛选方式去除。
玉米淀粉提取采用湿磨工艺，自1842年开始在美国应用。
1、玉米淀粉生产包括3个主要阶段：
玉米清理、玉米湿磨和淀粉的脱水干燥。
如果与淀粉的水解或变性处理工序连接起来，可以考虑用湿磨的淀粉乳直接进行糖化或变性处理，省去脱水干燥的步骤。
2、玉米淀粉生产的工艺流程如下图所示（参照课本图6-1）
工艺流程中，大致可分为4个部分：
①玉米的清理去杂；
②玉米的湿磨分离;
③淀粉的脱水干燥；
④副产品的回收利用。
其中玉米湿磨分离是工艺流程的主要部分。
玉米淀粉丨苯濫帝胡
1、玉米原料选择、加工前的清理和输送
a、生产淀粉要求玉米要充分成熟，含水量符合标准，储存条件适宜，储存时间较短，未经热风干燥处理，具有较高的发芽率。
b玉米在收获、脱粒及运输、储藏的过程中，不可避免的要混进各种杂质，这些杂质在进入浸泡工艺之前必须清理干净。
c、玉米的清理主要用风选、筛选、密度去石、磁选等方法，其除杂方法的原理与小麦、水稻的清理相同。
d、清理后的玉米送至浸泡罐进行浸泡，一般多采用水力输送法，在输送过程中，注意定时排掉含有泥沙的污水，补充新水，保证进罐玉米的洁净。
A、玉米的浸泡
（1）玉米浸泡工艺：
一般情况下，将玉米子粒浸泡在含有0.2%〜0.3%浓度的亚硫酸水中,
在48〜55C的温度下，保持60〜72h,即完成浸泡操作。
（2）浸泡作用：
降低玉米子粒的机械强度，有利于粗破碎使胚乳与胚芽分离。
亚硫酸水t蛋白质分子解聚t结晶型结构破坏t分子质量降低t水溶性和亲水性增强t加速淀粉颗粒释放。
亚硫酸水作用：
1）、作用于皮层，增加其透性，加速可溶性物质的渗透。
2）、可钝化胚芽，使之在浸泡过程中不萌发。
3）、具有防腐作用，抑制玉米在浸泡过程中发酵。
4）、可在一定程度上引起乳酸发酵形成乳酸。
经过浸泡，玉米中7-10%干物质转移到浸泡水中，其中70%为无机盐类；
可溶性碳水化合物可转移42%，可溶性蛋白可转移16%。
（3）、浸泡方法
SO2（0.2-0.3%），低-效果差，高-毒害腐蚀作用
温度（48-55°
C）,低-浸泡时间长，高-淀粉糊化，蛋白质变性
a）、静止浸泡法：
在独立的浸泡罐中完成浸泡过程。
b）、逆流浸泡法：
是将多个浸泡罐通过管路串联起来，组成浸泡罐组，通过泵的作用，使浸泡液沿着装玉米相反的方向流动。
c）、连续浸泡：
是从串联罐组的一个方向装入玉米，通过升液器装置使玉米从一个罐向另一
个罐转移，而浸泡液则逆着玉米转移的方向流动。
（4）亚硫酸水溶液的制备
硫磺燃烧炉t产生的S02气体与吸收塔喷淋的水流结合t
形成亚硫酸水溶液t浓度调整t进入浸泡罐。
（1）、胚芽分离的工艺原理
经过粗破碎的玉米子粒，胚乳破碎，胚芽保持完整，而胚芽的相对密度小于胚乳碎粒，在一定浓度的浆液中处于漂浮状态，而胚乳碎粒则下沉，可利用旋液分离器进行分离。
（2）、玉米的粗破碎：
利用齿磨将浸泡的玉米破成要求大小的碎粒。
（3）、胚芽的分离
水和破碎玉米的混合物t旋液分离器t较重的胚乳颗粒，在离心力的作用下抛向设备的内壁，沿着内壁移向底部出口喷嘴t胚芽和玉米皮，被集中于设备的中心部位经过顶部喷嘴排出旋液分离器。
经过破碎和分离胚芽之后，由淀粉粒、麸质、皮层和含有大量淀粉的胚乳碎粒等组成破碎浆料。
在浆料中大部分淀粉与蛋白质、纤维等仍是结合状态，要经过离心式冲击磨进行精细磨碎。
为了达到磨碎效果，要遵守下列工艺规程，进入磨碎的浆料应具有30〜35C的温度，稠度
120〜220g/L。
物料进入冲击磨，玉米碎粒经过强力的冲击，使玉米淀粉释放出来，而这种冲击作用，可以使玉米皮层及纤维质部分保持相对完整，减少细渣的形成
细磨浆料中以皮层为主的纤维成分是通过曲筛逆流筛洗工艺从淀粉和蛋白质乳液中被分离出去。
曲筛又叫1200压力曲筛，筛面呈圆弧形，筛孔50pm，浆料冲击到筛面上的压力要达到2.1〜
2.8kg/cm。
，筛面宽度为61cm,由6或7个曲筛组成筛洗流程
皮號曲解神洗旅裡
通过曲筛逆流筛洗流程的第一道曲筛的乳液中的干物质是淀粉、蛋白质和少量可溶性成分的混合物，由于S02的作用，蛋白质与淀粉已基本游离开来，利用离心机可以使淀粉与蛋白质分离。
在分离过程中，淀粉乳的pH值应调到3.8〜4.2,稠度应调到0.9〜2.6g/L,温度在49〜54C,最高不要超过57C。
分离出蛋白质的淀粉悬浮液含干物质含量为33%〜35%，其中还含有0.2%〜0.3%的可溶
性物质，这部分可溶性物质的存在，对淀粉质量有影响。
为了排除可溶性物质，降低淀粉悬浮液的酸度和提高悬浮液的浓度，可利用真空过滤器或
螺旋离心机进行洗涤，也可采用多级旋流分离器进行逆流清洗，清洗时的水温应控制在49〜
52C。
经过上述6道工序，完成了玉米的湿磨分离的过程，分离出了各种副产品，得到了纯净的淀粉乳悬浮液。
如果连续生产淀粉糖等进一步转化的产品，可以在淀粉悬浮液的基础上进一步转入糖化等下道工序，而要想获得商品淀粉，则必须进行脱水干燥。
淀粉脱水要相继用两种方法：
机械脱水和加热干燥。
a机械脱水：
一般选用离心式过滤机，也可采用真空过滤机进行。
机械脱水对于含水量在60%以上的悬浮液来说是比较经济和实用的方法，脱水效率是加热于燥的3倍。
但达不到淀粉干燥的最终目的，离心过滤机只能使淀粉含水量达到34%左右。
真空过滤机脱水只能达到40%〜42%的含水量。
而商品淀粉要干燥到12%〜14%的含水量
b加热干燥：
要迅速干燥淀粉，同时又要保证淀粉在加热时保持其天然淀粉的性质不变，
主要采用气流干燥法。
项目
指标
持级
一级
二级
水分（%）
14.0
酸度（0T）
20
25
灰分（%）
0.1
0.2
蛋白质（%）
0.35
0.50
0.80
斑点
0.4
1
2
细度
99.9
99.0
98.0
脂肪（%）
0.10
0.15
0.30
干燥的顺序：
湿淀粉t供料器t螺旋输送器t疏松器t的旋转转子t淀粉再粉
碎成极小的粒子，并与空气强烈搅和T干淀粉和废气T筛分设备t含水量为12%〜14%的纯净、粉末状淀粉
120〜140C的洁净热空气t疏松器
注：
所有项目指标均为不许超过”。
从目前的工艺流程便可知道。
玉米淀粉生产副产品主要有浸泡液、胚芽皮渣和麸质水三种。
这些副产品均具很高的应用价值，有的甚至比主产品淀粉价值还高。
因此，为了充分有效地
利用玉米资
五玉米淀粉生产的副产品综合利用
源，提高企业经济效益，减少环境污染。
故副产品综合利用是非常必需的。
利用玉米资源，提高企业经济效益，减少环境污染。
玉米原料
清理T杂质浓玉米浆T抗菌与培养剂
Jf
S02水T浸泡T浸泡液T浓缩T干燥T干物质
水T玉米粗破碎胚芽饼（饲料）
胚芽分离T清洗湿胚芽T干燥T干胚芽T胚芽油（食用）
J
浆料（胚乳粒和壳皮）细磨
水t淀粉筛分t渣t洗涤、干燥t饲料
分离蛋白质T蛋白质水T浓缩、脱水、干燥T蛋白粉
水T淀粉洗涤
脱水
干燥
粉碎、过筛、包装
成品淀粉
1、玉米浸泡液：
玉米用SO2水浸泡时，籽粒中的可溶性物质大部分转移到浸泡液（静止浸泡法，浓度5-6%；
逆流浸泡法，浓度7-9%）。
据分析，浸泡液中的干物质主要为可溶性糖，可溶性蛋白质，氨基酸，肌醇磷酸，微量元素等。
目前浸泡液的利用主要有两方面：
①提取植酸及肌醇：
玉米浸泡液T泵入贮罐T加入0.1%的石灰和0.01%的NaOHT搅拌约
10mint溶解状态的植酸与石灰生成植酸钙析出t泵正极枢过滤机t滤饼即为含
水植酸钙t成品植酸钙t精制得植酸（用作防腐剂）
加压水解T过滤T不溶性磷酸盐
石灰乳中和T过滤T滤渣作肥料
CO2T去钙T碳酸钙
离子交换T减压蒸馏T成品肌醇（为营养丰富的药品，主治肝硬化、肝炎、血管硬化、胆固醇过高等疾病）
2生产玉米浆：
玉米浸泡液t用2个或3个真空蒸发器t33-40%浓液体作饲料，48-50%浓液
体（制药厂用作培养抗菌素和酵母的原料）
2玉米胚芽
3麸质水：
麸质水，又称蛋白质水，其含有8-15%的蛋白质，5-8%的淀粉，2-4%的它干物质。
麸质水先经沉淀池自然沉降或浓缩离心机浓缩，然后用板枢过滤机压滤得滤饼。
最后滤饼破碎并经气流干燥便得玉米蛋白粉（又称股朊粉），其蛋白质一般可达40%以上（最高可达60-70%，这取决于蛋白质分离工艺方法和生产管理），是动物配合饲料的上佳原料。
另外，该蛋白粉近年来又进行了更深入的开发利用，主要有：
①提取醇溶蛋白：
蛋白粉中主要为醇溶蛋白。
其提取工艺为：
玉米蛋白粉t含
0.25%NaOH的88%异丙醇水溶液于60C下浸提t残渣f离心分离t澄清浸
提液T冷却到-15C,醇溶蛋白便沉淀于底部T去除上清液便得到浓度为30%的醇
溶蛋白T真空干燥T醇溶蛋白粉。
该醇溶蛋白溶于9
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