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另外，在化工厂中要时刻要求自己，不能随便动设备。

认真体会“六大禁令”的含义。

（三）实习地点

中海沥青（营口）有限责任公司、营创三征精细化工股份有限公司等

二、实习单位简介

1、中海沥青（营口）有限责任公司

中海沥青（营口）有限责任公司隶属于中国海洋石油总公司炼化与销售事业部下属中海油气开发利用公司的全资子公司。

座落于辽宁省营口市仙人岛能源化工区，该地区是辽宁沿海经济带主轴上的重要节点及环渤海“五点一线”战略的重要组成部分。

中海沥青（营口）有限责任公司总投资额为8.23亿元，总占地面积767934平方米。

公司以渤海湾绥中36-1低硫环烷基重质原油为原料，主要产品有：

AH-70沥青、AH-90沥青、石脑油、DST0#低硫环保燃料油、2#、3#、4#蜡油。

公司设计加工能力为100万吨/年，可年产沥青约50万吨，石脑油1-2万吨，低硫环保燃料油约23万吨，各种蜡油24万余吨。

公司设“五部一室四区”：

生产技术部、综合管理部、经营部、计划财务部、质量健康安全环保部、中心化验室、常减压作业区、公用工程作业区、储运作业区、维检修作业区。

公司发展目标及前景是在中国海洋石油总公司制定的品牌发展战略引领下，中海油36-1重交道路沥青已经成为国产重交道路沥青第一品牌，在国内广泛应用于高速公路、机场跑道、水库坝体、高速铁路等高端市场。

品牌产品系列丰富，涵盖了从20#沥青到110#重交沥青，SBS改性沥青，橡胶改性沥青，乳化沥青，桥面专用沥青以及改性沥青添加剂等范畴，国内市场覆盖面近30%，品牌市场口碑良好。

中海沥青（营口）有限责任公司将以中海油36-1重交道路沥青品牌为依托，以海洋石油优质资源为基础，实施协调发展、人才兴企、科技领先和低成本战略，坚持特色发展道路；

以优良的产品质量，稳定的资源渠道，先进的生产工艺，专业的技术服务为保障，以用户至上为原则，不断拓展中海油36-1沥青在东北地区的市场份额和辐射面，把握振兴东北老工业基地的发展机遇，力争使营口公司成为东北地区重要的沥青生产企业和能源供应商，充分履行社会职责，带动局部区域的经济发展，为中海油在东北地区实施产业布局奠定基础，为东北沿海经济带的发展贡献力量。

图1中海沥青厂区示意图

厂区主要建有生产装置、储运工程、公用与环保工程、辅助生产服务设施、外部依托工程等五部分。

与本次实习相关的主有生产装置、储运工程两部分。

1、生产装置 

常减压装置 

104t/a 

占地12612m2 

氧化沥青装置 

2 

、储运工程 

原油罐区占地56076m2 

罐容120000 

m3 

轻质油罐区 

24000 

m3（罐容） 

重质油罐区 

22000m2 

（罐容） 

沥青罐区 

80000m3（罐容） 

全厂仓库 

900m2 

装车场 

24829 

m2 

2、 

营口三征有机化工股份有限公司

营创三征精细化工股份有限公司，始建于1988年，1997年经省政府批准由自然人发起设立的股份制公司。

公司于2013年4月22日在辽宁股权交易中心挂牌。

三征化工多年来，秉承“诚信发展、争创一流”的企业理念，坚持循环经济发展战略，不断进行技术改造和技术创新。

公司主要发展以三聚氯氰、氰化钠、合成氨为核心的系列产品，发展下游三嗪类农药系列产品。

特别是近5年大力发展环保节能循环经济项目，利用生产氰化钠和氯碱产生的尾气，生产合成氨和高纯氢气；

合成氨又回用为生产氰化钠的原料；

同时利用生产合成氨的解析气生产蒸汽，蒸汽又回用三聚氯氰生产和取暖；

目前加氢系列产品项目的研发也正在实施中，前景广阔。

第二章原油加工过程

一、原油加工过程概述

1、原油的预处理

从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除，即脱盐脱水。

2、原油一次加工

常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，也是原油的一次加工过程，常减压蒸馏基本属物理过程。

原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分）。

常减压装置产品主要作为下游生产装置的原料，包括石脑油、煤油、柴油、蜡油、渣油以及轻质馏分油等。

3、原油的二次加工过程

1　催化裂化

催化裂化工艺由三部分组成：

原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。

催化裂化过程的主要化学反应有：

裂化反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应。

催化裂化所得的产物经分馏后可得到液化气、汽油、柴油和重质馏分油。

2　催化重整

催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。

催化重整在炼油中的作用主要有三方面的功能：

一是能把辛烷值很低的直馏汽油变成80至90号的高辛烷值汽油。

二是能生产大量苯、甲苯和二甲苯，这些都是生产合成塑料、合成纤维和合成橡胶的基本原料。

三是可副产大量廉价氢气，副产品氢气可以作为加氢反应的来源。

3　延迟焦化

延迟焦化是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。

改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

4　加氢裂化

加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。

它的产品主要是优质轻质油品，特别是生产优质航空煤油和低凝点柴油。

4、产品精制与调和（三次加工）

前述各装置生产的油品一般还不能直接作为商品，为满足商品要求，除需进行调合、添加添加剂外，往往还需要进一步精制，除去杂质，改善性能以满足实际要求。

常见的杂质有含硫、氮、氧的化合物，以及混在油中的蜡和胶质等成分。

它们可使油品有臭味，色泽深，腐蚀机械设备，不易保存。

除去杂质常用的方法有酸碱精制、脱臭、加氢、溶剂精制、白土精制、脱蜡等。

经过了精制阶段，该系列化工产品就可以直接进行销售了。

二、原油加工工艺

1.一脱三注（预处理）

包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。

2、常减压工艺流程

（1）常减压装置的目的

将原油分割成各种不同沸点范围的组分，以适应产品和下游装置对原料的要求。

其典型流程可分为常减压蒸馏和常压蒸馏。

常减压蒸馏一般包括初馏塔、常压塔和减压塔，为三塔流程，炼厂多采用此方案。

常压蒸馏不设减压塔，为两塔流程，常压重油直接作为催化裂化原料，或进行加氢处理。

（2）三段汽化常减压工艺

目前，炼厂最常采用的原油蒸馏流程是两段汽化流程和三段汽化流程。

两段汽化流程包括两个部分：

常压蒸馏和减压蒸馏。

三段汽化流程包括三个部分：

原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。

常压蒸馏是否要采用两段汽化流程应根据具体条件对有关因素进行综合分析而定，如果原油所含的轻馏分多，则原油经过一系列热交换后，温度升高，轻馏分汽化，会造成管路巨大的压力降，其结果是原油泵的出口压力升高，换热器的耐压能力也应增加。

另外，如果原油脱盐脱水不好，进入换热系统后，尽管原油中轻馏分含量不高，水分的汽化也会造成管路中相当可观的压力降。

当加工含硫原油时，在温度超过160℃～180℃的条件下，某些含硫化合物会分解而释放出H2S，原油中的盐分则可能水解而析出HCl，造成蒸馏塔顶部、汽相馏出管线与冷凝冷却系统等低温位的严重腐蚀。

采用两段汽化蒸馏流程时，这些现象都会出现，给操作带来困难，影响产品质量和收率，大型炼厂的原油蒸馏装置多采用三段汽化流程。

石油经预热至200～240℃后，进入初馏塔。

轻汽油和水蒸汽由塔顶蒸出，冷却到常温后，入分离器分离掉水和不凝气体，得轻汽油（国外称“石脑油”）。

不凝气体称为“原油拔顶气”，占原油重量的0.15%～0.4%，其中乙烷2%～4%，丙烷约30%，丁烷约50%，其余为C5及C5以上组分，可用作燃料或生产烯烃的裂解原料。

初馏塔底油料，经常压加热炉加热至360～370℃，进入常压塔，塔顶出汽油，第一侧线出煤油，第二侧线出柴油。

为了与油品的二次加工所得汽油、煤油和柴油区分开来，在它们前面冠以“直馏”两字，以表示它们是由原油直接蒸馏得到的。

将常压塔釜重油在加热炉中加热至380～400℃，进入减压蒸馏塔。

采用减压操作是为了避免在高温下重组分的分解（裂解）。

减压塔侧线油和常压塔三、四线油,总称“常减压馏分油”，用作炼油厂的催化裂化等装置的原料。

图2三段工艺常减压流程图

（3）加热炉

加热炉是常减压蒸馏装置的重要设备，原油分离过程需要大量的能量，主

要通过加热炉提供。

根据生产需要，设置常压和减压加热炉。

常减压蒸馏装置因加热负荷通常较大，多采用立管立式炉。

一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧器及通风系统组成。

（4）换热流程

常减压蒸馏装置是消耗能量较大地生产装置，其燃料消耗约为原油加工量

的2%左右。

换热流程设计采用“窄点技术”进行优化，保证了最高的热回收率和最低的冷热公用工程消耗，采用高效的换热器，优化操作等手段，换热热量的回收率可达86%以上，换热终温可达300℃以上。

图3常减压外景实物图

图4常减压产品图

3、催化裂化的工艺流程

催化裂化装置一般由三部分组成：

反应－再生系统、分馏系统和吸收－稳定系统。

其中，反应－再生系统是催化裂化装置的核心部分，其装置类型主要有床层反应式、提升管式，提升管式又分为高低并列式和同轴式两种。

尽管不同装置类型的反应－再生系统会略微有所差异，但是其原理都是相同的，下面就以高低并列式提升管催化裂化为例进行简单介绍，其反应－再生系统的工艺流程如下图所示。

图5反应－再生系统工艺流程示意图

①反应－再生系统

新鲜原料油经过换热后与回炼油混合，经加热炉加热至300～400℃后进入提升管反应器下部的喷嘴，用蒸汽雾化后进入提升管下部，与来自再生器的高温催化剂（600～750℃）接触，随即气化并进行反应。

油气在提升管内的停留时间很短，一般2～4秒。

反应后的油气经过旋风分离器后进入集气室，通过沉降器顶部出口进入分馏系统。

积有焦炭的再生催化剂（待生催化剂）由沉降器进入下面的汽提段，用过热水蒸汽进行汽提，以脱除吸附在待生催化剂表面的少量油气，然后经过待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气接触反应，恢复催化剂的活性，同时放出大量的热量。

②分馏系统

该部分的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。

③吸收－稳定系统

该部分包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔和相应的冷却换热设备，目的是将来自分馏部分的富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用，同时将混入汽油中的少量气体烃分出，以降低汽油的蒸气压。

4、重交沥青装置工艺

（1）减压直馏沥青的生产工艺

沥青生产工艺的选择，主要取决于原料的性质和目的产品的用途。

生产沥青的工艺有多种，主要有常