公路涵洞施工方案Word格式.docx
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单位
工程数量
一
钢筋砼圆管涵
1
圆管内径Φ0.75m
m
31.78
2
圆管内径Φ1m
60.38
3
圆管内径Φ1.5m
14.98
二
盖板涵钢筋砼盖板涵
1-1.5×
1.5
231.21
1-2.0×
2.0
528.67
4
63
5
1-2.5×
17.24
6
2.5
64.99
7
1-3.0×
3.0
206.63
8
1-4.0×
3.5
36.11
9
1-4.5×
99．6
10
4.0
45.07
11
135.9
12
2-4.0×
42
13
2-5.5×
5.0
66.55
二、圆管涵施工
（一）施工准备
1、按照施工平面布置图提供的要求，搭设临时设施，组织机具设备人员进场。
2、采购材料并组织进场，在试验监理工程师的监督下现场取样，并送试验室试验。
3、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行安全质量教育。
4、测量放线：
测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线，并将控制桩引至路边加以保护。
在通道附近补充两个水准点，以备施工时使用。
所测控制桩均应稳固可靠，一直保留到工程结束。
（二）施工方法
1、基坑开挖
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小和现场地质情况确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖，如有石方，则采用松动爆破开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙或一字墙基础基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。
遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，立即进行下道工序。
若承载力达不到设计要求，则需要报请监理工程师，根据四方现场处理方案进行处理，处理合格后即可进行下一步工序。
2、基础施工
基坑检查合格后，即可进行圆涵基础施工，先在基底用砂浆进行封底找平，再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。
模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板上做好明显的标记。
圆管涵基础为C15砼，盖板涵基础为C25砼。
砼采用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用泵车运至施工现场，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。
砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不宜超过2米，以防止砼出现离析现象，高度超过2米时，应用串筒或溜槽等设施下落，根据现场地形情况，运用溜槽。
砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
施工过程中，必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出，并及时调整模板封堵缝隙。
浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件，并及时拆模送标养室养生。
砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖，以保证砼表面湿润，基础砼达到一定强度后拆模，并洒水养生。
3、管节预制
本工程所有圆管均采用外购成品圆管，圆管预制由工程部提供设计图纸，圆管出厂时需厂家提供产品出厂合格证书。
圆管成品应符合下列要求：
管节端面应平整并与其轴线垂直。
管壁内外侧表面应平直圆面积滑，如有蜂窝，每处面积不得大于30*30，其深度不得超过10；
总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。
安装前需经监理工程师检查验收后方可进行，预制圆管需检查的内容如下：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
砼强度（）
在合格标准内
砼标准试件做抗压强度试验
管节长度（）
0∽10
用尺量
内径（）
不小于设计
壁厚（）
≥-3
顺直度（）
矢度不大于0.2%
沿管节拉线量,取最大矢高
4、管节安装
管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。
管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。
管节安装在第一次浇注的管节基础完成，且管节及基础的强度达到设计强度后进行。
管节安装采用吊车直接进行安装。
在管节安装前应在第一次浇注完成的基础上弹出管节的中轴线、各个管节缝所在的位置，管节缝宽1。
管节吊装前，在每个管节的两头均用砂浆抹面宽10、长30、中轴线厚2，向外按1：
10的坡度加厚的管节垫带。
砼管座顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀。
当管节吊装好后，在管节的两侧同时用石块垫牢，不使其滚动。
安装管节时注意各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。
本工程全部采用平接管，接缝宽度应不大于10-20，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求，接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。
圆管安装就位后，进行安装质量检查，内容如下：
轴线偏位（）
50
用经纬仪检查，纵横向各2处
涵底流水面高程（）
±
20
用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间2处
涵管长度（）
+10050
管座宽、厚度（）
大于设计值
用尺量3处
相邻管节底面错口（）
用水平尺检查接头处
5、管节接缝处理
为防止渗水，管节接缝应做止水处理，首先用浸过沥青的麻絮填塞管节间的缝隙，上半圈从外往里塞，下半圈从里往外塞，然后在外面再包裹两道满涂沥青的油毛毡，油毛毡应尽可能360度包裹。
6、沉降缝的设置及做法：
涵管节每隔4~6m设一道沉降缝。
管基沉降缝必须与管节接缝相对应，缝宽1-2，用浸沥青的软木板填塞。
为使洞口沉降缝不致影响涵身，涵洞与端墙、翼墙、进出口护底等结构分段处也应设置沉降缝，缝宽1-2，用浸沥青的软木板填塞。
7、八字洞口施工
圆管安装完成后，进行涵洞洞口施工，八字洞口端墙、翼墙及护底均采用7.5号浆砌片石砌筑，浆砌片石的施工方法为挤浆法施工。
8、涵背回填
回填范围为管顶以上50、涵管每侧不小于2倍孔径范围内按设计要求分层回填渗水材料，分层压实，压实度大于95%。
管顶填土压实厚度必须大于50时，才能允许机械和汽车通过。
涵顶填土50内应采用小型打夯机人工夯实。
回填时应注意涵洞两侧必须同时进行回填并压实，不得出现偏压，使安装好的管节移位。
三、盖板涵施工
（一）施工顺序
施工准备——基础开挖——基础施工——台身施工——盖板现浇——八字墙现浇——涵背回填——铺砌
（二）施工准备
2、采购材料并组织进场，在工程师监督下现场取样，并送试验室试验。
3、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行质量安全教育。
（三）基坑开挖
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小、现场地质情况和放坡要求及基坑底的工作宽度（每边至少放宽50），确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙基坑一并挖好。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，技术人员应对合格基坑进行拍照，作为以后的竣工文件照片，并立刻组织劳动力进行下道工序施工。
若承载力达不到设计要求，则根据四方会议确定的施工方案进行基底处理，基底处理合格后方可进行下一步工序。
（四）基础施工
基坑检查合格后，先在基底用砂浆进行封底找平（若基底为岩石可不封底），再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板做好明显的标记。
砼由搅拌站搅拌，砼运输车运输到施工现场，用振动器振捣砼。
基础应与一字墙基础一起浇筑砼，两者之间设置好沉降缝。
（五）台身施工
基础施工完成后，即可进行台身立模。
台身模板采用普通组合钢模板，钢模单块面积应不小于1m2，立模前应对钢模进行除锈，用打磨机打磨，再在钢模上满涂脱模剂，立模时用吊车起吊，人工配合移动调整钢模位置，使接头拼合平整严密，无漏浆缝隙，并严禁出现错台，以保证拆模后台身砼表面平整美观。
模板接头用螺栓连接固定，四周采用钢管及方木组合支撑，顶部用对拉筋加固，内部加部分管穿对拉筋固定模板，防止浇注砼时胀模。
模内应干净无杂物，立模后必须对板缝、对拉筋、支撑进行检查，确认模板安装准确牢固后方可进行下一工序的施工。
涵洞台身采用为C20片石砼，砼采用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用泵车运至工地，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
片石砼浇筑应注意片石的掺入量不得大于砼体积的25%，并保证片石分开摆放，严禁将片石堆放在一处，导致片石间间距大小，片石无砼包裹。
为保证片石砼的强度，掺入的片石厚度不应小于15，片石强度不低于30，片石表面干净，无泥土，最好选用棱角较多的片石，严禁采用
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