光伏组件各工序常见问题点分析大全Word文档格式.docx

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焊接过程中停顿引起；

4、焊锡：

烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；

桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；

托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；

5、溢锡：

单焊下拉不匀称；

烙铁头未放平，焊接时不平稳；

6、焊偏：

单焊速度过快，未控制好焊带位置；

焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；

7、露白：

焊带焊偏；

虚焊造成；

焊带宽度小于主栅线宽度；

8、虚焊：

焊接速度过快；

焊接质量不佳；

电烙铁温度过低；

焊带或电池片的可焊性差；

助焊剂不匹配；

9、漏焊：

人为疏忽；

偷工减料；

虚焊后未及时补焊；

【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；

三、叠层问题

1、串距偏大/小：

胶带未粘贴牢靠；

胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；

2、电池串整体偏移：

叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；

搬运或返工导致；

拉扯下层EVA导致；

3、汇流带间距：

焊接不良；

未按模板规范焊接；

4、背膜整体偏移：

拉扯背膜；

搬运叠层件意外造成；

5、焊带弯曲：

未焊接妥当；

单串焊时造成；

返工返修时造成；

6、引出端不良：

穿引时瓣弯曲；

操作人员意外弯曲引出端；

7、条码

1）缺失 

2）破损 

3）脏污 

4）重复 

5）信息不实 

6）字体不良

8、绝缘条歪斜：

铺设不到位；

裁剪不良；

员工粗心操作；

9、焊带短路：

末端焊带焊接靠近前一片电池片；

绝缘条未正确排版，不对称；

汇流带弯曲，相互接触；

10、串反：

正负极未相间排列；

未按左正右负顺序排列；

【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

四、层压问题

4.1、背膜不良

1）凹坑

【原因】

A.背膜上有硬杂质；

B.高温布上残留EVA杂质硬块；

C.高温布破损；

【对策】

A.保证车间干净整洁；

B.完全清理清洁高温布上残留的EVA；

C.及时更换破损的高温布；

2）起皱

A.原材料问题；

B.铺设背膜不平整；

C.高温布重叠不平整；

D.高温布破损；

A.裁剪背膜时，仔细检查原材料的质量及生产日期；

B.叠层铺背膜时注意背膜和EVA是否合格；

C.层压铺盖高温布时确保高温布平整不重叠；

D.及时更换高温布；

3）脱层

A.背膜或EVA原材料问题；

B.材料污染；

C.玻璃未完全用酒精清洗干洁；

D.层压取件时拉拽背膜导致脱层；

E.层压件温度未降至80℃以下割边划出造成；

F.纸片或其他杂物夹入叠层件中；

G.EVA交联度不合格；

H.助焊剂用量过多，残留在EVA上，长期高温下，容易产生脱层；

A.仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；

B.生产过程中确保物料不被污染，必须保证在规定的工作温湿度环境中操作；

C.钢化玻璃用酒精全面清洗干洁；

D.从层压机内取出层压件时注意避免拧起背膜边角；

E.割边时必须等待层压件温度降至80℃以下；

F.叠层完毕后严格检查，发现杂质及时取出；

G.加强EVA交联度的定期检验，对层压参数严格控制；

H.焊接时，要将助焊剂烘干，不允许有残留；

4）鼓包

B.材料兼容性；

C.温度异常；

D.层压机不密封；

E.高温胶带不合格；

F.层压时间较长；

B.对生产用的相同材料置于不同层压机试压测试，查看试样是否都是同样问题，如果问题一样，则材料不兼容或材料不符合要求，更换其他物料试压，观察对比；

C.层压机加热板温度不均匀，局部有温度异常现象，或者是温度偏高，层压前必须严格按要求测试层压机加热板温度，达到要求后方可层压；

D.层压机上下室不密封，抽真空失效，在层压过程中时刻观察真空表是否正常，层压时间是否准确，如有异常及时停机报修；

E.确保高温胶带合格，胶带粘合剂不会在高温环境下产生气体；

F.适当降低层压时间；

5）偏移

A.抬放拽偏；

B.拉扯高温布至偏斜；

C.层压加压不当；

A.抬放层压件时一定注意背膜及EVA不能偏移滑动，不能随便拽拉背膜或EVA，轻抬轻放；

B.铺盖高温布时要轻，不能生拉硬拽，高温布最好是一次铺盖到位；

C.层压机压力过大，加压过快，也易使背膜滑动偏移，发现问题，按实际情况及时处理；

6）正面脏污

A.裁剪弄脏；

B.放置位置脏；

C.员工操作未戴手套；

D.车间5S不良；

E.其他杂质污物；

A.背膜及EVA裁剪必须要保证物料的干净整洁；

B.裁剪完好的背膜和EVA放置特定位置，并保证其放置位置干净；

C.员工必须要戴手套，穿工作服，戴口罩等防护品，保证不让汗渍等污染物料；

D.做好车间5S工作并及时检查；

E.生产过程中严禁将其他杂质带入组件中，叠层检验人员需加强检查力度；

7）焊点凸出

A.温度过高；

B.EVA太薄；

C.层压压力过大；

D.背膜太薄太软；

E.缺少一层EVA；

F.背电极焊瘤过大；

a）适当降低层压温度；

b）对于大组件生产，使用厚度0.4mm以上的EVA；

c）适当降低加压压力或加压时间；

d）更换厚硬一点的背膜；

e）确保最上一层EVA铺盖到位，不能叠重；

f）保证焊接质量，杜绝大的焊瘤或其他不良；

8）破损划伤

a）割边意外造成；

b）硬杂质残留

a）割边避免将割边刀滑割误伤到背膜；

b）层压前及时清理高温布上的杂质，避免将硬物残留高温布或者背膜上；

4.2、EVA不良

1）EVA未熔/缺料

A.原材料问题，EVA原材料不均匀，厚薄不一致，局部特别薄稀或有气孔；

EVA材料中含有不容物杂质；

B.层压温度不均匀；

C.助焊剂或汗渍等污染物影响；

A.严格按照物料检验规程检验每批次物料各项指标是否符合要求，在叠层铺设EVA时，发现问题EVA及时更换；

B.层压前按要求仔细点检各点层压温度；

C.助焊剂未烘干或者徒手操作汗渍沾到物料EVA、电池片等上，造成EVA与电池片或焊带不相熔；

2）EVA局部缺失

A.叠层铺设背膜时，将下层EVA边角掀起重叠；

B.EVA尺寸误差偏大，员工未及时发现并更换；

A.叠层必须严格检查每一项目，保证EVA、背膜及电池串必须分开铺设好；

B.发现问题EVA必须及时更换；

3）EVA脏污

a）裁剪弄脏；

b）放置位置脏；

c）员工操作未戴手套；

d）车间5S不良；

e）其他杂质污物；

a）背膜及EVA裁剪必须要保证物料的干净整洁；

b）裁剪完好的背膜和EVA放置特定位置，并保证其放置位置干净；

c）员工必须要戴手套，穿工作服，戴口罩等防护品，保证不让汗渍等污染物料；

d）做好车间5S工作并及时检查；

e）生产过程中严禁将其他杂质带入组件中，叠层检验人员需加强检查力度；

4.3、杂质不良

1）焊锡 

2）助焊剂 

3）毛发 

4）胶带 

5）焊带残留

6）纤维 

7）脏污（电池片、绝缘条、汇流带等） 

8）其他杂质

【对策】保证车间生产环境，严格执行5S标准。

4.4、气泡

1）背膜/EVA/电池片等材料受污、受潮或过期；

2）EVA材料质量问题，纯度不高，有结块等；

3）层压温度过高，时间过长，导致有机氧化物分解，产生氧气或其他气体；

4）抽真空失效或时间过短；

5）杂质引起；

6）返工件挖片处未垫放EVA块料或返工撕背膜剥离EVA；

7）加热板温度不均匀，局部区域提前升温并固化；

1）保证物料在规定时间内使用完毕，按照相应温湿度要求储存；

2）提高并加强原材料的检验规范，发现问题及时上报，并跟供应商交涉；

3）层压之前要做交联度试验确保温度合格，温度严格控制在原材料参考温度左右，层压时要点检层压机加热板，如发现异常，停机检查；

4）查看层压机真空表、真空泵及密封圈是否完好无损，相应检查要完善，按照工艺要求参数设置抽真空时间；

5）确保在车间无尘生产，避免一切杂质掺入组件内部，做好车间5S并及时检查；

6）返工组件时要细心，保证返修部位干净整洁，填补EVA缺失地方；

7）经常测量层压机加热板表面温度，建议每4小时测量一下，发现异常，停用报修；

4.5、并片

1）EVA收缩率大；

2）胶带未粘牢，掉落；

3）铺盖或拉扯高温布时，移动电池串，使电池串并靠一起；

4）抬放待层压件歪斜，使电池串或EVA偏移滑动；

5）叠层工序人为操作失误；

1）尽量考虑使用收缩率小的EVA；

2）固定间距的高温胶带必须按要求粘贴牢固；

3）铺盖高温布时要避免在组件上拖拉拽等现象；

4）抬放组件时要平正，不得歪斜；

5）叠层工序确保叠层时电池串间距在要求范围内，做好叠层检验工作，发现问题件，及时挑出返修；

4.6、裂片

1）杂质引起；

2）抬板或铺盖高温布时压裂；

3）层压压力过大，充气速率过快；

4）焊带虚焊翻折压碎；

5）过焊引起；

6）引出端卷曲压裂；

7）叠层造成的碎片未能检验出；

8）缺角或崩边引起；

9）抽真空时间过长；

10）单焊正面堆锡严重；

11）单焊时，电池片未预热直接高温焊接，出现膨胀造成隐裂；

1）确保在车间无尘生产，避免一切杂质掺入组件内部，做好车间5S并及时检查；

2）抬放组件、铺设高温布等操作要保证轻拿轻放；

3）按照正常压力值层压，若压力偏大，适当降低；

4）确保焊接工段不出现虚焊现象，若有虚焊必须及时补焊；

5）单焊尽量避免过焊，否则拧电池串时易出现缺角崩边，间接造成电池片隐裂；

6）保证汇流带引出端平直，不卷起弯曲，可用高温布垫放；

7）加强叠层件检验要求和力度；

8）缺角或崩边的电池片尽量少用，或及时更换；

9）适当减少抽真空时间；

10）防止单焊堆锡或溢锡，严重的必须返工重新焊接；

11）单焊时要提前预热加热板，确保电烙铁焊接温度达到要求；

4.7、断栅/栅线模糊

1）电池片过期并氧化；

2）电池片栅线印刷不良；

3）栅线不牢靠，高温或反复搓擦易掉落；

1）保证电池片在有效期内，且必须密封保存；

2）严格检查电池片质量和生产日期，分选工段严格按要求挑选电池片；

3）投产前，用橡皮擦拭电池片栅线，若不合格及时退换电池片；

五、其他问题

5.1、报废

1）撞击爆板；

2）玻璃自爆爆板；

3）层压抽真空失效造成大面积气泡，报废；

1）搬运层压件时注意安全，避免磕碰；

2）严格检查玻璃表面是否有气泡杂质等不良，有的话及时挑出不使用；

3）避免层压抽真空失效，平时经常检验密封圈是否完好，真空泵是否正常运转，真空表是否正常指示；

5.2、降级

1）整体偏移严重；

2）色差严重；

3）返工外观不良；