大桥总体施工方案Word文档下载推荐.docx
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地层为太古界变质岩体，岩性为片麻岩，岩土体分布稳定。
2.2.主要技术指标
1设计荷载：
公路-Ⅰ级。
2桥面宽度：
2×
（0.5m护栏+11.75m行车道+0.5m护栏）+0.5m分隔带，桥梁宽度26.0m。
3桥面横坡：
超高3%。
4地震动峰值加速度：
0.10g。
2.3.主要材料
上部结构：
1混凝土：
预制T梁、横隔板采用C50混凝土，现浇接缝、墩顶湿接缝采用C50膨胀混凝土。
桥面铺装上层采用沥青混凝土，下层采用C50防水混凝土。
砂、石骨料宜就地取材，但应经过试验，并符合《公路桥涵施工技术规范》中有关条款要求。
2预应力钢绞线：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的公称直径15.24mm，公称面积140mm2，抗拉强度标准值1860Mpa，高强度低松弛钢绞线。
3普通钢筋：
除特殊要求外，普通钢筋应满足下列要求。
直径≥12mm者采用HRB335钢筋。
直径<
12mm者采用R235钢筋。
4钢板：
钢板采用A3钢板或16锰钢。
5预应力锚具：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的圆锚、扁锚锚具及其配套锚垫板、螺旋筋。
预应力管道采用预埋真空压浆波纹管（扁形和圆形两种规格）成孔。
6伸缩缝：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的80型和160型异型钢伸缩装置。
7支座：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的板式橡胶支座和橡胶加四氟板滑式支座。
下部结构：
⑴桥台：
盖梁、耳背墙采用C30混凝土，承台、桩基础采用C25混凝土。
⑵桥墩：
盖梁、墩柱、柱系梁采用C30混凝土，底系梁、桩基础采用C25混凝土。
2普通钢材：
同上部结构。
2.4.交通运输
主要材料通过国道及沿线修建的临时便道用汽车运输至施工现场。
2.5.水、电、地材资源利用情况
2.5.1.施工及生活用水
施工用水采用桥下既有河水，生活用水采用打井取水。
2.5.2.电力情况
施工用电考虑从项目部沿线布设的变压器就近引线。
2.5.3.材料来源
钢筋、水泥、地材、混凝土皆由项目部统一供应。
3.总体施工方案
3.1.施工安排
本工程拟定于2010年1月1日开工，2010年4月30日下部桩基工程完工，施工时大致配备人工挖孔机架12套，冲击钻机4台，吊车2台，四套墩柱模板，一套桥台模板及两组配套施工人员进行施工，每组人员最少20人，钢筋加工班10人。
3.2.临时工程
8
计划财务部长
9
试验站长
10
精测组长
11
办公室主任
预制场主要管理人员表表4-2
序号
姓名
职责
备注
1
总指挥，负责总协调
2
安全总监，负责安全监控
3
负责技术协调和质量监控
4
负责现场文明施工、现场协调、对外宣传
5
负责现场材料供应
6
负责此案场技术指导、测量控制、质量监控
本工程投放120人，施工高峰为180人，拟定投入2个桩基施工队（一个钻孔队、一个挖孔队）及两个墩台施工队。
3.4.主要机械设备
详见表3.4-1XX大桥机械设备一览表。
3.5.总工期安排
大桥下部结构拟定于2010年1月1日开工，2010年11月20日竣工。
4.施工方法和技术措施
根据设计文件要求，经过现场踏勘，结合实地测量，XX大桥跨XX段约40根桩基础采用机械钻孔桩施工。
其余桩基础和其他桥梁桩基础由于钻孔施工困难，采用挖孔施工。
钻孔采用JKZ-8型冲击钻孔冲击成孔；
挖孔采用人工和钻爆结合的方式进行。
3.1钻孔灌注桩施工
3.1.1施工工艺流程（见图3-01）
钻孔桩施工工艺框图图3-01
3.1.2施工准备
根据设计提供的线路资料计算各钻孔位置的中心坐标与设计坐标进行校核，确保计算无误。
在设计交桩后，利用复测后的线路导线点布设桥梁控制网。
利用控制网的各控制点对全桥各桩位进行初步放样，并测设各桩位处的实际地表高程。
3.1.2.1施工场地准备
1.机械开挖场地，人工平整使桩位处基本位于同一水平面。
对松软部位进行夯实，使基础具有一定的承载能力。
2.人工配合机械在桥下红线内开挖泥浆储备池、沉淀池，并使沉淀池、储浆池和护筒的出浆口连接通畅。
3.利用控制网采用全站仪精确测放出各桩位中心位置，并测放出“十字”护桩。
3.1.2.2护筒的加工和埋设
1.护筒的加工
护筒采用8mm钢板卷制，直径大于钻头直径20～40㎝，长200-400cm。
护筒顶部外侧焊接加强肋，设置40×
20cm泥浆溢出口。
2.护筒埋设
全桥护筒采用挖孔填筑法埋设。
按测量定位的中心位置采用石灰撒出护筒位置线。
对于软弱土质部位采用人工进行开挖，开挖时尽量保留中心桩位的土方不挠动；
对于硬性土质或石方部位采用机械开挖，并降低埋设。
当挖至既定位置深度后，下放护筒就位，回填粘性土并夯实，护筒顶高出地面30㎝。
护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，护筒倾斜度不大于1％。
3.1.2.3泥浆池处理及泥浆制备
1.泥浆指标
钻孔泥浆的指标见下表：
泥浆性能指标表表3-01
钻孔方法
泥浆性能指标
相对密度
粘度
Pa·
s
静切力
（Pa）
含砂率
（%）
胶体率
失水率
（ml/30min）
酸碱度（pH）
说明
冲击
1.10-1.20
18-24
1.0-2.5
≤4
＞95
＜20
8-10
2.造浆
施工前，在钻孔桩施工场地附近准备适量粘土。
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
桩基施工后，将泥浆池中的泥浆全部清除，并进行回填处理，回填分层夯实，保证地基的承载力。
3.1.3成孔施工
3.1.3.1钻机就位
钻机吊车安装就位，用测量仪器将护桩点引到孔口护筒上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。
钻机定位偏差小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻架的竖直线倾斜不大于1%。
钻头采用质量8吨的十字型锤头，边刃、底刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊，施工过程中经常检查，如有缺失，立即补焊，保证钻孔直径满足设计要求。
3.1.3.2钻进施工
3.1.3.2.1开孔
开孔前所有设备必须全部到位。
粘土的性能指标必须达到如下标准：
造浆能力不低于2.5L/kg，制成的泥浆含砂率不大于4％，胶体率不低于95％。
开孔时向孔内投入粘土与片石的比例为2：
1的掺合物，加清水用低冲程（0.5～1.0m）冲击造浆，泥浆比重1.6左右，钻进0.5～0.7m再回填片石、粘土反复冲击。
开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒口以下0.5米（且高出水面0.5～1.0米）。
开孔3～5米以内控制循环进尺0.5米，且需用粘土、片石回填两至三次。
让片石嵌入孔壁，粘土粘接成整体，基本形成均匀致密坚固的人工造壁，并隔离孔内外水渗透。
粘土造成的泥浆用以平衡孔外水头压力。
3.1.3.2.2冲击过程
为防止冲击过程中发生掉钻情况，冲击前将抓钩、吊车等打捞设备运至施工现场。
冲击过程中，冲头冲击使孔内地层破碎成为钻渣，随着冲击时间的延长，钻渣越来越多、且逐渐变小，当孔内泥浆中含渣量超过20％时，采用底开单扇活门抽渣筒捞渣换浆。
每次捞渣彻底，使新加入的粘土、片石能下到孔底。
抽渣时加入补足孔内泥浆液面以保持水头压力。
在卵石土地层中钻进要注意粘土加量，循环进尺控制在0.8m，冲程控制在2～3m，泥浆比重1.4。
每个循环加入优质粘土约2～3m3。
如遇较大漂石要用与漂石同等硬度的块、片石回填反复冲击，形成圆直的钻孔。
在正常钻进过程中要“多次少量”捞渣，将捞渣用清水洗净，检查是否与设计地质情况相符，如果发现地质情况与设计不符，应及时通知监理工程师进行变更。
经常检查钢绳与钻头连接部分的活动情况及钢绳磨损情况。
另外孔径也必须控制好，用钢筋笼探孔器检测。
在钻进孔深5m左右时，用探孔器探孔。
检测时以探孔器能顺利通过为准，说明钻进孔径满足设计的要求。
探孔器采用Ø
20钢筋加工制作而成，直径与设计孔径一致，长度为钢筋笼长度的4～6倍，每隔1米设一道箍筋，箍筋位于竖向主筋内侧，钢筋焊接牢固，形状见图：
孔径、孔深、倾斜度以及沉淀厚度经监理工程师检查合格后进行清孔。
3.1.3.3清孔
孔底沉渣的厚度直接关系到成桩后的沉降，施工中采取下列方法控制孔底沉渣的厚度。
3.1.3.3.1清孔方法
采用正循环的方法进行清孔。
第一次清孔在终孔后进行，将钻头提起10-30cm以中速度压入泥浆。
第二次清孔是安好钢筋笼和导管后进行，以大泵量压入泥浆。
在清孔过程中及时捞除钻渣，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下混凝土灌注做准备。
为保证安全和悬浮钻渣的能力，泥浆的各项指标不可降的过低。
3.1.3.3.2沉渣厚度控制
在钻进过程中做好钻进记录，终孔时利用测绳的长度仔细计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。
清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒的长度，计算孔底沉渣厚度，根据设计要求孔底淤泥沉淀厚度≯20cm，同时多点量测，防止局部沉渣过厚。
3.1.4钢筋笼制作、安装
3.1.4.1钢筋笼制作
钢筋笼由拌合站内的钢筋加工场地统一加工制作，用钢筋笼运输车运送至施工现场。
钢筋加工场场地必须经过硬化，场地排水系统良好，上部有防晒遮雨棚，钢筋按类别码放整齐，底部垫高，防止锈蚀，钢筋上不得随意走动人员。
焊条必须符合设计及施工规范要求，在仓库统一存放，注意防潮，避免失效，使用时不得随意堆放，必须放在指定地点。
制作钢筋笼使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。
Ⅱ级钢筋力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》规定；
Ⅰ级钢筋力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》规定。
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和规范要求进行，钢筋调直及加工均采用机械。
成品钢筋笼顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差符合设计及规范要求。
钢筋笼较长时可分成两段制作，现场连接成整体，连接采用搭接焊，双面搭接焊焊接长度不小于5d，单面焊焊接长度不小于10d。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式焊接。
焊工必须持考试合格证上岗。
焊接应先固定，再施焊。
焊后及时清除焊渣，焊缝应饱满，不得夹渣。
钢筋焊接应符合设计及施工规范要求。
由于钢筋笼较长可分段加工，接头上下错开1米以上，将接头处预弯，保证钢筋连接后受力中心在一条直线上，如图：
3.1.4.2钢筋笼的质量要求
钢筋焊接接头的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
桩的钢筋骨架的允许偏差见表3-06
钢筋笼加
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