各部门工作细则及流程样本Word文档下载推荐.docx
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仓库管理员根据生产安排提前一天通知外协单位来公司取料。
出库前过磅、或点数。
仓库管理员填写《出库单》,并有仓库管理员及外协单位人员的签字。
外协加工产品进货后要及时通知质检人员进行检验。
不合格品拒收,退回外协厂返工。
6:
检验合格后及时通知公司统计并和统计一起进行过磅或点数,并根据《出库单》核对重量或数量。
发现重量或数量差距太大,拒绝入库。
7:
过磅或点数后仓管填写《入库单》,《入库单》中必须有统计、仓管、质检人员的签字才有效。
8:
产品可由统计直接通知车间入库。
三:
辅助材料进货及领用细则:
A:
辅助材料进货细则:
仓管根据公司采购人员采购凭据入库,采购人员必须有《采购申请单》及收据或发票才能入库。
并核查采购申请单是否经过审批。
核实采购的辅助材料是否和《采购申请单》上的要求一致,规格、数量、质量是否满足要求,不符合要求严禁入库。
符合要求的辅助材料填写《入库验收单》。
辅助材料入库,并按照要求摆放,填写标识卡,注明当日入库数量及库存数量等信息。
《入库验收单》电脑汇总。
定期盘点库存,针对常见材料如果数量库存为零或数量不足及时审请采购。
B:
辅助材料领用细则:
仓管可根据员工出具的《物品领用通知单》才能出库,领用单上必须有领用人和签发人的签字有效。
仓管根据《物品领用通知单》上的领用材料的规格、型号、数量进行出库。
不得有多领少领或不按照领用单的要求出库的现象。
辅助材料出库后仓管要及时结存,以保证仓库材料的准确性。
四:
原材料/管坯出库及废品入库作业细则:
原材料出库主要产品管坯的形式出库,下料车间要严格按照生产部下达的《下料通知单》中的要求执行,出库前要对管坯按照标准箱摆放,并填写《工艺流程卡》。
原材料仓库严格按照规定的流程对原材料厂出库、废品入库的重量、数量核实,以确保仓库数据的准确性。
根据生产部下达的《下料通知单》安排下料。
原材料出库前填写《内部交接单》并发往下料车间。
对以出库的原材料根据《内部交接单》进行电脑汇总并结存。
更新标识卡,注明出库时间及库存重量或数量。
下料车间安排人员及时下料,并要求管坯按照标准箱摆放
填写《工艺流程卡》,并放置到对应的产品上。
填写《生产日报表》,并要求电脑汇总。
下料后产生的铜粉及废料头按照管材规格分类并上交原材料库。
过磅并填写《报废单》。
9:
员工领料时仓管填写《内部交接单》,一式两份,其中一份交公司统计。
10:
领料前员工有责任检查管坯是否按照标准箱摆放,而且是否有《工艺流程卡》,重量和数量是否正确。
如发现有问题及时和仓管沟通,若问题没有解决能够拒绝领料。
11:
仓管要及时对《内部交接单》电脑汇总。
12:
车间产生的废品入库前要求按照产品规格分类,工废、料废分开摆放,铜粉、废铜皮不作要求,而且要求经过质检检查工废、料废情况,且以质检检查结果为准。
再进行过磅入库。
13:
仓管填写《报废单》,《报废单》上注明产名编号、名称,报废重量及工废、料废数量等信息。
必须有仓管、质检员、送料人的签字才有效。
14:
废品入库,必须要求分类摆放。
15:
《报废单》要求电脑汇总。
16:
每月对原材料出库废品入库重量核实。
原材料及采购产品进货流程图
外协加工作业流程图
仓管根据内部交接单入库或放到指定的位置
通知外协厂
过磅或点数
填写出库单
外加工后进货
进货检验
不合格退回返工
合格,过磅,要求仓管、统计共同监磅
填写入库单,要求仓管、统计、质检员签字
客户联给交供应商
财务联给交财务
产品直接发往车间
统计核实并填写交接单
外协产品生产部通知统计
入库单汇总
辅助材料进货及领用流程图
辅助材料入库
申请单、收据、发票核实及对帐
检查材料是否符合要求
不符合退回,严禁入库
符合要求入库
填写标识卡,注明入库出库日期及库存数量
填写入库验收单
入库单电脑汇总
领用人出具领用单
领用过程
依据领用单出库
定期盘点库存
常见辅助材料不足及时填写采购申请单
审批后并交采购人员
电脑汇总及结存
原材料/管坯出库及废品入库作业流程图
原材料仓库接到生产部的下料单
管材料出库前过磅
填写内部交接单
发往下料车间
原材料出库内部交接单电脑汇总
填写标识卡
安排下料
管坯按照标准摆放
填写日报表并电脑汇总
废料头、铜粉分类
废料头、铜粉过磅
填写报废单,要求有仓管、质检验员、交废料人共同签字才有效
管坯出库过程
员工核实管坯重量及是否按照标准摆放,是否有工艺流程卡
填写工艺流程卡
如不符合要求
符合要求,出库
管坯出库内部交接单电脑汇总
入库并按仓库要求摆放
车间产生的废品
检查是否按照产品分类,工废、料废是否分开,废铜皮、铜粉除外
废品过磅
报废单电脑汇总
一联交公司统计
一联交质检部门
月底对原材料库存、管坯出库、报废品重量数量核实、盘点
包装车间及成品仓库工作细则
成品包装细则:
根据营销部下达的发货资料安排包装。
并合理安排包装时间及顺序以防止耽误发货日期。
及时和生产部、统计沟通产品生产情况,确保按时包装入库。
产品进入包装车间时统计要填写《内部交接单》。
仓管要及时核实产品数量,如出现产品没有按照标准箱摆放或没有《工艺流程卡》,包装车间能够拒绝入库,如符合入库要求,产品能够交到包装车间。
入库后对未能及时包装的产品必须有明显的标识。
产品包装过程中必须有明确的分类,合格品、返工品、废品分类摆放,并对产生的返工品注明返工原因及标记,产生的废品注明报废原因及报废标记。
填写《生产日表报》,《生产日报表》中必须注明返工品及废品责任人及数量。
对无法确认责任人的情况加以说明。
《生产日报表》共四联,分别交厂部、生产部、统计。
对《生产日表报》电脑汇总。
合格品放置到合格品区,返工品、报废品放置到待处理区,合格品区填写《标识卡》,注明入库时间及数量。
仓管根据发货清单按时发货,填写《出库单》。
必须有仓管、收货人的签字才有效。
及时更新标识卡,注明出库时间及数量。
《出库单》电脑汇总并结存。
成品库不合格品及废品处理细则:
包装车间对包装产生的不合格品及废品要严格按照规定的程序控制,主要针对返工品、废品的处理过程要严格把关,在处理过程中必须和生产部、技术部、品管部协调解决。
对包装产生的返工品及废品必须分类摆放,有明确的标识,便于判断。
对包装产生的废品处理前必须通知生产部和技术部共同判断是否作报废处理,如果采用返工能达到合格品的要求,可作返工品处理。
废品经生产部、技术部判断后确定报废,并在《报废单》上签字认可,仓管可直接交到废品仓库。
对返工品仓管通知生产部进行确认,确认的主要内容为:
a:
造成不合格的原因,是人为原因还是工艺原因,目的是返工中是否给返工费,如果是人为造成,公司将不给予返工费,如果是工艺原因造成返工,经厂部审批后给予返工费。
b:
确定返工时间,生产部确认返工时间后,必须一定的期限内完成返工,仓管有责任督促生产部返工情况。
返工品出库前填写《内部交接单》。
并有仓管及收货人的签字。
返工品返工完成后入库前必须核实数量,是否和出库前一致。
安排人员检验包装。
根据营销部发货清单安排包装
和生产部确认,产品完成情况
成品完成后入库前统计填写内部交接单
确认数量,产品是否按照标准箱摆放
否
是
包装过程
填写日报表
一联交生产部
一联交统计
合格品入库
日表报汇总
根据发货清单按时发货
打印出货资料
出库单汇总
包装产生的废品
包装产生的返工品
通知生产部、技术部确认
确认报废,并要求签字才有效
出库上交废品库
能够返工
按返工品处理
凭报废单销帐
通知生产部确认不合格原因,确认何时返工何时完成
返工品返工前填写内部交接单
返工后入库前核实数量
确认后入库
每月月底盘点
内部交接单销帐
统计的工作细则
公司统计主要负责整个生产车间生产过程中产品数字的统计及监督,产品生产进度跟踪,外协产品外加工的操作及数据的控制,主要工作细则如下:
每天对生产车间半成品核查,主要针对产品箱中的数量（查是否按照标准箱摆放）、《工艺流卡》的放置、产品各工序之间的交接流程等方面的核查。
对产品外加工工序数量的控制。
针对公司外协工序,如洗酸、烂锡、电镀等需要外加工工序数量的控制,根据生产部的安排,统计首先核实需要外加工产品的数量,填写《内部交接单》,安排人员把产品入原材料库或放置到指定的位置。
具体何时安排外加工统一由仓管安排。
外加工入库时统计和仓管同时核实重量或数量,并由仓管填写《入库单》,《入库单》上必须有统计、仓管、质检员的签字。
车间成品入库,生产车间产品加工完后,由统计和成品库统计进行内部交接,并由统计填写《内部交接单》,交接中双方核实数量并同时签字有效。
《内部交接单》电脑汇总。
下料车间管坯入库到车间时,操作人员在下料车间拉料时,首先确定什么产品,查看产品箱上有没有《工艺流程卡》,并核实数量,确保这些要求都达到,仓管填写《内部交接单》,《内部交接单》上必须有仓管、领料人的同共签字才有效,如果领料人查出艺流程卡、数量等不对,操作人员能够拒绝领料。
内部交接单其中一联交公司统计（规定由统计亲自去取）,并电脑汇总。
每天按时填写《生产日报表》及对车间生产线上《工艺流程卡》填写,并对工序间交接、标准箱数据、车间返工品进度、废品、产品放置进行检查及核准,对出现数据出错或填写错误等现象及时查找,并找出原因及时纠正并汇总（报告）并交生产部部长签字。
对日报表电脑汇总。
《生产日报表》电脑汇总后再分解产生工资表及跟踪表。
对包装车间交的《生产日报表》进行汇总,每半月将汇总结果打印并交厂部。
每半月对生产过程中产生的报废品进
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