手机塑料及喷漆外壳检测规范0305Word文件下载.docx

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7.4底材颜色与油漆颜色要求8

7.5其它要求8

8手机双色注塑件的检验8

8.1手机双色注塑件外观检验8

8.2手机双色注塑外壳的性能测试8

8.3手机P+R双色注塑/橡胶塞的检验9

9印刷字体及图案的检验………………………………………………………………………………9-11

9样本数量说明12-11

图表目录

表1缺陷代码对照表3

表2手机塑料外壳的外观检验4

表3喷漆外壳的外观要求5

表4印刷字体及图案的外观检查表……………………………………………………………………9-11

手机塑料及喷漆外壳测试规范

11　范围

本标准规定了本公司手机上所采用的塑料外壳、喷漆外壳、TPU双色注塑外壳的外观检查及性能测试方法。

本标准适用于本公司所研制及生产的、OEM生产的各种制式手机结构件。

适用于供应商生产、研发测试、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。

12　规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

13　术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

13.1　不良缺陷定义

塑料件不良缺陷定义

a）点缺陷：

具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

b）异色点：

在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

c）气泡：

由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

d）多胶点：

因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

e）缩水：

当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

f）亮斑：

对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

g）硬划痕：

由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

a）细划痕：

由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点，线或块状的轻度残留浅淡色印迹，目测看不出深度。

h）飞边：

由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

i）熔接线：

塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

j）翘曲：

塑料件因内应力而造成的平面变形。

k）顶白/顶凸：

由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

l）填充不足：

因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

m）银条：

在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

n）流纹：

产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

o）烧焦：

在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

p）边拖花：

因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

q）破裂：

因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

r）色差：

产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。

s）杂质：

有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。

喷漆件不良缺陷定义

b）颗粒：

在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

c）硬划痕：

由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。

d）细划痕：

喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。

e）积漆：

在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

f）阴影：

在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

g）桔纹：

在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

h）透底：

在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

i）鱼眼：

由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

j）多喷：

超出图纸上规定的喷涂区域。

k）剥落：

产品表面上出现涂层脱落的现象。

l）毛絮：

油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

m）色差：

产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

n）光泽不良：

产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

o）手印：

在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

p）异色点：

在产品表面出现的颜色异于周围的点。

q）雾状：

整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。

r）缩水：

在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。

s）气泡：

在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。

五金件（电镀\真镀等）的不良缺陷定义

a）漏镀：

在应该电镀的地方没有电镀，所以露出底材。

b）镀层脱落：

样品表面出现电镀层起皮的现象。

c）污迹：

在产品表面所残留的油污印迹。

d）麻点：

产品表面出现的颗粒状缺陷。

e）针孔：

在产品表面有针孔状的不良。

f）白斑：

产品表面出现的局部发白或模糊现象。

g）粗糙：

产品表面不光滑。

h）色泽不均：

产品表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。

13.2　手机测量面的定义

a）I测量面；

暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。

b）II测量面；

暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，如前壳、后壳、电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面。

c）III测量面；

正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面（被标贴盖住的后壳内表面不算III测量面）。

d）IV测量面；

只有在拆卸手机时才能看到的零件表面、及后壳上面被标贴盖住的内表面。

13.3　附着力的等级定义

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

13.4　缺陷代码对照表

缺陷代码对照表见表1。

表1缺陷代码对照表

代码

名称（单位）

N

数目（个）

D

直径（mm）

L

长度（mm）

H

深度（mm）

W

宽度（mm）

DS

距离（mm）

S

面积（mm2）

14　手机检验条件及环境

手机检验条件及环境的规则如下：

a）距离：

人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm；

b）时间：

每片检查时间不超过12s（如果12S内检查不出来的缺陷可以接受）；

c）位置：

检视面与桌面成45°

，上下左右各转动90°

（保证各个面的缺陷均能被看到）；

d）照明：

100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500mm～550mm，（照度达600Lux～800Lux）。

15　手机结构件配合检验

a）对于直板机，要求前壳与后壳之间的间隙均匀且小于（设计装饰线宽度+0.15mm）；

b）对于折叠机，要求上翻前与上翻后之间、下翻前与下翻后之间的间隙均匀且小于（设计装饰线宽度+0.15mm）；

c）连体电池与后壳之间的间隙均匀且小于0.20mm（四个转角处要求小于0.25mm）。

d）分离电池盖与后壳之间的间隙均匀且小于0.15mm（四个转角处要求小于0.20mm）。

e）电池盖与后壳之间的配合要牢固（要求电池盖装入后壳内在上下左右四个方向无明显移位、下压电池盖时无明显响声）。

f）对于直板机，要求前壳与后壳之间、后壳与电池盖之间、段差均匀且小于（设计段差+0.10mm/0.15mm）；

注：

手机两侧的段差控制在0.10mm；

手机顶部和底部的段差可以控制在0.15mm。

g）对于折叠机，要求上翻前与上翻后之间、下翻前与下翻后之间、下翻后与电池盖之间、及轴肩处的的段差均匀且小于（设计段差+0.10mm/0.15mm）；

手机顶部和底部的段差可以控制在0.15mm；

h）将翻盖合上后，上翻盖组件与下翻前之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.30mm），段差均匀且小于设计段差+0.30mm）；

i）上翻盖组件与下翻前的两个轴肩处的间隙均匀且小于（设计值+0.15mm），且不能左右晃动。

j）要求结构件与别的零件如镜片、装饰片、天线等零件的配合间隙均匀且小于（设计值+0.10mm）；

段差均匀且小于（设计值+0.10mm）。

注1：

上面所提到的间隙及段差均匀是指最大值与最小值之间的差值小于0.10mm。

注2：

上面所提到的均指单边间隙。

注3：

天线与后壳之间的段差小于（设计值+0.15mm）。

k）前壳与键盘之间的间隙均匀度如下（此间隙为顶部间隙）：

针对普通键盘的相同区域，间隙均匀度（∣最大值-最小值∣）≤0.2mm；

针对摇杆键、特殊设计的按键，间隙均匀度根据具体情况再确定。

要求键盘与外壳之间的间隙符合图纸上面的规定。

16　手机塑料外壳检验

适用于不喷漆的手机塑料外壳。

16.1　手机塑料外壳的外观检验

具体见

表2。

表2手机塑料外壳的外观检验

序号

不良项目

I测量面

II测量面

III测量面

1

点缺陷

异色点

D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,N≤2,且DS≥15mm

D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,N≤2且DS≥15mm

D≤0.50mm（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥15mm

同色点

D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,N≤2且DS≥15mm

D≤0.35mm（S≤0.10mm2）,N≤2且DS≥15mm

D≤0.60mm（S≤0.28mm2）,N≤2且DS≥15mm

2

硬划痕（碰伤）

D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,N≤1

D≤0.35mm（S≤0.10mm2）,N≤1

D≤0.50mm（S≤0.2mm2）,N≤2且DS≥15mm

L≤0.7mm，W≤0.1mm（S≤0.07mm2），N≤1

L≤1mm，W≤0.1mm（S≤0.10mm2），N≤1

L≤2mm，W≤0.1mm,

（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥15mm

3

细划痕

L≤3.0mm，W≤0.05mm（S≤0.15mm2）,N≤2

L≤5.0mm，W≤0.05mm

（S≤0.25mm2），N≤2

L≤10.0mm，W≤0.05mm

（S≤0.50mm2），N≤2且DS≥15mm

只在某一特定角度下才能