库存持有成本holdingcost物流产业大数据平台Word格式文档下载.docx
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此后，随着订货批量的不断增加，订货成本的边际节约额比持有成本的边际增加额要小，导致总成本不断增加。
随着订货规模（或生产数量）的增加，持有成本增加，而订货（或生产准备）成本降低，总成本线呈U形。
三、缺货成本
缺货成本，是指由于库存供应中断而造成的损失，包括原材料供应中断造成的停工损失、产成品库存缺货造成的延迟发货损失和丧失销售机会的损失（还应包括商誉损失）；
（二）缺货成本计算缺货成本是由于外部和内部中断供应所产生的。
当企业的客户得不到全部订货时，叫做外部短缺；
而当企业内部某个部门得不到全部订货时，叫作内部短缺。
第一步，分析发生缺货可能产生的后果，包括:
延期交货、失销和失去客户。
第二步，计算与可能结果相关的成本，即利润损失。
最后，计算一次缺货的损失。
如果增加库存的成本少于一次缺货的损失，那么就应增加库存以避免缺货
第四节传统库存管理方法
（一）库存周期
库存总成本最小的订货量称为经济订货批量（EconomicOrderQuantity，EOQ）。
经济订货批量模型如左图，图中Q为订货量。
这里描述了三个库存周期，每一周期都以Q个单位为开始，它是固定订货批量。
刚收到订货时，库存水准为Q个单位，物品按斜率为负值的斜线表示的某一固定需求率R出库。
当库存量降至再订货点时，就按Q单位发出一批新的订货，经过一固定的提前期后，货物便到达入库R:
每年的需求量（件）
Q：
订货批量（件）
A:
每次的订货成本或生产准备成本（元/每次订货）
V:
每件商品的价值（元/件）
W:
每件商品的年持有成本占商品价值的百分比（%）
S=VW=每件商品的年储存成本（元/件）
t：
时间（天数）
TAC:
年库存总成本（元）
年总成本可由下面公式表示:
TAC=0.5Q*VW+R/Q*A
为了获得使总成本达到最小的Q，即经济订货批量，将TAC函数对Q微分
令则
（四）再订货点
除了要知道订货多少之外，还必须知道什么时候订货，这就是再订货点。
在确定性条件下，在补充期或提前期需要足够的库存，因此如果提前期已知，可以用提前期乘上日需求量来确定再订货点。
假设订货补充期或提前期为10天，已知每天的需求量是10个单位，那么提前订货点是100单位（10天×
10单位/天）。
（五）对基本EOQ模型的调整
1.批量折扣
任何负责购买产品或运输服务的经营者都经常面临这样的问题，即是否利用价格折扣。
价格折扣可以是一次购买大批量商品的减价，也可以是运输大批货物，其单位运价较低，或两者兼而有之。
大批购买的结果将是手中有大量库存而订货费用会降低。
买主现在的问题是如果卖方提供折价，大批最购买是否有优势。
第一步，计算每种价格Pi下的EOQi。
第二步，淘汰不可行的EOQi。
“不可行”是指按照价格Pi计算出的经济订货批量未达到Pi所要求的最低订货批量。
第三步，计算可行的EOQi的年总成本TC（含产品买价）。
第四步，找出所有的折扣临界批量，按折扣价格计算年总成本TC（含产品买价）。
第五步，比较三、四步求出的所有总成本TC，找出最小值，相应的订货批量就是经济订货批量。
2、非瞬时供应
在上述基本EOQ模型中，假定订货是一次到达入库的，但在现实中往往有陆续到达入库的情况。
这是基本EOQ问题，但增加了一个变量，即订货或本企业生产的全部数量不是一次到达，它的到达像流水。
比如，某厂平均每天耗用d个部件，订货的车把每天送来p个，每次订购Q个，那么每批货物全部入库需要Q/p天。
在送货期内，耗用掉d（Q/p）件，那么最高库存量为Q-d（Q/p），平均库存量为1/2[Q-d（Q/p）]。
总成本函数修订为:
相应的EOQ公式为
二、不确定条件下的经济订货批量模型
在确定性条件下，使用或销售速率是均衡并固定的，EOQ的最后一个单位出售的同时，另一批订货准时到达，没有引起缺货成本。
但对于大多数企业来说，这并不符合他们日常而临的情况。
对于大多数企业来说，确定性条件在现实中得不到满足。
解决这些问题的方法之一是保持保险库存来弥补偏差，但是要仔细分析需求，使保险存货量不能太多，导致库存成本增加，另一方面，保险库存不足，也又可能会缺货，从而导致失销。
（一）再订货点
在不确定性条件下，再订货点的确定就需要考虑保险库存，这样，再订货点就变成提前期的平均日需求加上保险库存。
（二）需求不确定性最容易处理的是只有一个因素引起的不确定性，其中销售速率或使用速率不确定是最常见的
假设:
1.固定并已知提前期。
2.独立于订货批量或时间的固定价格或成本。
3.没有在途库存。
4.一项产品库存。
5.资金可用性无限制。
三、固定订货周期法
这种方法的特点是按照固定的时间周期来订货（一个月或一周等），而订货数量则是变化的。
一般都是事先依据对产品需求量的预测，确定一个比较恰当的最高库存额，在每个周期将要结束时，对存货进行盘点，决定订货量，货物到达后的库存量刚好到达原定的最高库存额。
与EOQ方法相比，这种方法不必严格跟踪库存水平，减少了库存登记费用和盘点次数。
价值较低的商品可以大批量购买，也不必关心日常的库存量，只要定期补充就可以了
一、库存管理分类方法
（一）ABC分类法。
ABC分析法（ABCanalysis）ABC分类法又称重点管理法或ABC分析法。
它是一种从名目众多、错综复杂的客观事物或经济现象中，通过分析，找出主次，分类排队，并根据其不同情况分别加以管理的方法。
该方法是根据巴雷特曲线所揭示的“关键的少数和次要的多数”的规律在管理中加以应用的。
通常是将手头的库存按年度货币占用量分为三类，A类是年度货币量最高的库存，这些品种可能只占库存总数的15%，但用于它们的库存成本却占到总数的70%-80%。
B类是年度货币量中等的库存，这些品种占全部库存的30%，占总价值的15%-25%。
那些年度货币量较低的为C类库存品种，它们只占全部年度货币量的5%，但却占库存总数的55%。
（二）CVA管理法
ABC分类法也有不足之处，通常表现为C类物资往往得不到应有的重视，而C类物资往往也会导致整个装配线的停工。
因此，有些企业在库存管理中引入了关键因素分析法（CriticalValueAnalysis，CVA）。
它是将货物分为最高优先级,较高优先级,中等优先级,较低优行级四个等级,对不同等级的物资,允许缺货的程度是不同的.
二、不同库存管理方法的主要区别
不同库存管理方法的主要区别包括：
独立需求和相关需求、拉动方式和推动方式、按订单存货和按仓库存货、对单个仓库的管理和系统化的管理。
（一）独立需求和相关需求
这一要素对于选择合适的库存管理方法非常重要。
当对产品A的需求量可以影响对产品B的需求量时，对产品B的需求称为相关需求。
A产品的需求量不受其他任何产品需求最的影响时，对A产品的需求称为独立需求。
在对独立需求的产品进行管理时，应该依据准确的需求预测；
对于相关需求的产品，则不需进行专门的需求预测，只要依据对它产生影响的产品需求预测就可以了
（二）拉动方式和推动方式
拉动方式是以客户需求为动力，通过整个分销系统，逐级拉动，直至生产者。
生产者和分销商的库存以既定的订货量为基础，有时也会随现有库存量、额定最大库存的变化而变化。
在这种方式下，每次的订货量是预先确定的，但直到客户需要时才进行订货。
推动方式则是预先对库存水平进行计划。
使用这种方式，必须对最终用户的需求情况有个清楚的了解，并估计各个时期的需求量，制定一个总体计划，及时向分销系统推出产品，直到最终用户.
三、一元节点布局的重心法：
重心法是一种模拟方法，这种方法将物流系统中的需求点和资源点看成是分布在某一平面范围内的物体系统，各点的需求量和资源量分别看成是物体的重量，物体系统的重心作为物流节点的最佳设置点，利用求物体系统重心的方法来确定物流节点的位置。
求平面中物体系统重心的方法，有：
代入数字，实际求得x、y的值即为所求物流节点位置的坐标
记为（x，y）。
（三）微分法
微分法利用重心法的结果作为初始解，并通过迭代获得精确解
设总运输费用为F，则
使总运输费用F最小的节点位置，其坐标（x，y）必满足
为一元节点布局的微分模型
右边仍含有未知数x、y，此时最佳节点位置坐标x、y还不能解出。
为此，采用一种迭代方法求解。
迭代法求解必须事先给出一个初始值，通常的方法是由重心法求得系统的重心坐标，以重心坐标作为初始值。
重心坐标可由重心法公式求得。
在现实的物流系统中，大量存在的节点布局问题是多元的，即在设计区域内需设置多个物流节点。
多元节点布局问题中的节点数目有时有限制，有时没有限制。
这里只讨论节点数目无限制的情况，对于有节点数目限制的问题，只需在模型中增加一个节点数目的限制约束即可。
多元单品种物流节点布局问题，只考虑一种产品。
设F为节点布局方案的总成本，根据节点布局的概念，应使总成本最低，于是有目标函数：
Xik——备选节点k从资源厂i进货的数量；
Ykj——用户j从备选节点k中转进货的数量，
Zij——用户j从资源厂i直达进货的数量；
Wk——备选节点k是否被选中的决策变量；
Cik——备选节点k从资源厂i进货的单位物资进货费；
Ckj——备选节点k向用户j供货的单位物资发送费：
Cij——用户j从资源厂i直达进货的单位物资进货费；
Fk——备选节点k选中后的基建投资：
Ck——备选节点k中转单位物资的仓库管理费。
车辆路径问题
车辆路径问题的类型：
一般而言车辆路线问题大致可以分为以下三种类型（Ballou，1992）：
1、相异的单一起点和单一终点。
2、相同的单一起点和终点。
3、多个起点和终点。
求解方法
综合过去有关车辆路线问题的求解方法，可以分为精确算法（exact
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