车间工艺管道施工组织设计.docx
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车间工艺管道施工组织设计
某处建龙钢厂φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线施工方案
一．工程概况：
某处建龙钢厂φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线包括氧气管道、氮气管道、煤气管道、压缩空气管道、蒸汽管道、凝结水管道、各种水管道等。
管线种类及设计参数见下表：
序号
管道名称
符号
设计压力
工作压力
设计温度
备注
1
氧气管道
O2
1.0MPa
1.1MPa
60℃
2
氮气管道
N2
1.0MPa
1.1MPa
60℃
3
煤气管道
MG
4
压缩空气管道
IA
0.88MPa
0.8MPa
40℃
5
蒸汽管道
ZQ
0.4MPa
240℃
6
凝结水管道
NJS
0.44MPa
0.4MPa
~100℃
7
生活水管
S2
0.4~0.5MPa
常温
8
生产、消防给水管
S4
0.4~0.6MPa
常温
9
水喷雾给水
S6
1.2MPa
常温
10
加热炉供水管
XH1a
0.6MPa
常温
11
净环低压供水
XH1b
0.4MPa
35℃
12
净环低压回水
XH4
0.4MPa
45℃
13
浊环高压供水管
XH2a
1.2MPa
35℃
14
浊环低压供水管
XH2b
0.4MPa
25℃
二．编制依据：
1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
3《压力管道安全技术监察规程-工业管道》（TSGD0001）
4《压力管道规范工业管道》（GB/T20801）
5《氧气管道施工说明》（BRQ160）
6《氮气管道施工说明》（BRQ161）
7《钢铁厂车间内煤气管道施工说明》（BRQ158）
8《氧气容器及管路脱脂说明》（BRQ159）
9《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
10《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50264-97
11《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991
12建龙钢厂提供的车间工艺管线施工图及施工说明
三．管道安装施工方案
1管道安装的一般要求
a）管道施工程序
b）管道材料验收
1）管子、管件到位后，按有关国家和行业标准对其外观进行检查验收。
2）管子、管件安装焊接前要进行酸洗除锈及有脱脂要求的管子还必须进行酸洗、脱脂。
管子、管件酸洗、脱脂要有相应的验收资料或出厂检验合格资料。
酸洗、脱脂后的管子及管件运到现场前其两端一定要封扎严实。
3）阀门到货后对有强度及密封性试验要求的阀门要进行强度及密封性试验。
c）预制的内容
1）管材到货及验收后，应根据图纸和走向空间，能地面组对、煨弯的，应尽量在地面进行，减少空中作业。
2）管道支架应提前预制好。
3）埋地管道施工前应进行管道的防腐工作，根据设计要求确定防腐材料，防腐后的管道根据设计及业主要求进行电火花检测及粘贴强度和防腐厚度的检验。
4）针对不锈钢材质的特性，不锈钢管的现场切割应采用手锯、管刀、等离子切割机等，不得使用氧-乙炔焰切割。
在管径及壁厚较小，采用管刀切割时，管口毛刺要用锉刀进行加工。
d）管道安装要求
管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。
管道安装的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
5L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
e）主车间架空管道的安装
架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小的管道，可利用人力拽滑轮组的方法吊装就位。
f）管道焊接
1）管道的焊接要求
①焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。
②管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。
管道焊接的坡口型式和要求
序号
坡口
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
I型坡口
单面焊
S
1～3
C
0～1.5
双面焊
S
3～6
C
0～2.5
2
V型坡口
S
3～9
9～26
α
65°～75°
55°～65°
C
0～2
0～3
P
0～2
0～3
3
X型坡口
S=12～60
h=0～3
C=0～3
α=55°～65°
③焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。
烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。
④管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
⑤不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。
⑥不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面。
氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。
管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。
焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。
不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。
⑦氧气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径≤Φ60mm/m的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型。
2）管道焊接检验
管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：
①设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。
②不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。
检验项目
缺陷
名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不允许
表面
气孔
不允许≥δ
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
表面
夹渣
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，
且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝厚度不够
不允许
≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3mm
≤1+0.2b，且最大为5mm
③焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。
碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》JB/T4730-2005的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。
④管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
✧下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
·输送剧毒流体的管道；
·输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
·输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
·设计温度小于－290℃的低温管道；
·设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。
✧输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
✧其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，且质量不得低于Ⅲ级。
抽检比例和等级应符合设计文件的要求。
2氧气管道安装
a）施工程序
b）施工重点说明
1）氧气管道组成件及管道支撑件的检验
管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量必须符合国家现行标准的规定。
管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，酸洗采用酸洗工厂统一酸洗，酸洗合格后运至现场，到达现场后，再经确认合格后，方可安装。
氧气管道的阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1MPa时，严禁采用闸阀，所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者，不得使用。
阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。
管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭。
2）管道、设备脱脂与检验
a管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭。
将管子放平浸泡1～l．5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。
每次转动都要使管子滚动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀地受到溶剂浸泡和多次洗涤。
管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量，一般可按下表确定。
管子内径mm
15
20
25
32
40
50
65
溶剂量
升溶剂浸没圆弧
0.15
251°
0.2
205°
0.3
200°
0.40
179°
0.5
164°
0.6
143°
0.7
116°
管子内径mm
80
100
125
150
200
250
300
溶剂量
升溶剂浸没圆弧
0.8
110°
1.0
102°
1.25
93°
1.5
87°
2.0
79°
2.5
73°
3.0
68°
b大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1－1．5小时。
我单位计划采用擦拭的方法进行脱脂。
c阀门及管件的脱脂方法
1）阀门及金属管件脱脂时应拆卸后，放在盛有溶剂的密闭容器内，浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。
若阀门出厂有脱脂证明书并密封完好可不进行脱脂。
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