第7节管道工程.docx
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第7节管道工程
第七节管道工程
各种管道规格多样，由于使用功能不同所用管材的材质各有区别，相应的施工方法及施工措施也有所不同，涉及到的管道材质有：
混凝土管、PE管及UPVC管等。
管道控制要点：
①位置、高程；②穿接建筑物、构筑物处理；③管道的交叉处理。
1.施工前的准备工作
每条管道开工前组织施工管理人员认真熟悉图纸及安装标准，编制施工方案，组织施工测量，做好施工交底工作，做好工、料、机的准备工作，邀请设计单位及有关管理配合单位到施工现场进行设计交底。
2.向监理工程师提交的文件
2.1提交的记录
所有管材及配件的到场记录做到最新、最及时、最详尽，并将记录录入电脑储存备份，同时将记录最快地提交给监理工程师。
2.2试验证书
所有管材及配件在发货前向监理工程师提交制造商的证书，以示明管材及配件已做试验并符合规定的参考标准。
2.3交叉管线及公用设施保护方案
施工前，结合现场情况编制详细的交叉管线及公用设施保护方案，确保已建管线及公用设施不受损坏，有关方案施工开始前报监理工程师批准。
2.4管道试验和清理的方法和过程
管道工程施工前向监理工程师提交管道清理和试验的详细方法和过程的建议，待批准后依照该方法或措施施工。
2.5测量及其记录的提交、审查
管道土方开挖开始前，对测量一仪器进行校合，并完成以下测量工作：
校对永久性水准点并建立临时水准点；
测定管道中心线及附属构筑物的位置；
核对接入原有管道接头处的高程及位置；
测量有关的地面、河道、地下管道高程
测量误差符合下表要求：
项目
允许偏差
水准高程闭合差
导线测量方位角闭合差
导线测量相对闭合差
1/3000
直接丈量测距两次较差
1/5000
注：
L为水准测量闭合路线长度（Km）
n水准或导线测量的测站数
每段测量工程都要进行记录，并定期整理时段资料，标注在有关的图纸上。
每段测量完成后，测量成果及整理好的资料及时交工程师审查。
3.管材到货验收及管道的保护
3.1管材的到货验收
管材运到现场时，由项目部总工程师组织供应科、质测科相关人员进行预验收。
若发现有损伤现象立即通知监理工程师，认真执行监理工程师所要求的试验，并在指导下修补或处置损伤。
同时，在管材安装前约请监理工程师现场再验，保证所安装的管材都是合格品。
3.2管道的保护
在管道的安装全过程中，管材到货后的卸货、吊装、堆放以及搬运，采取安全可靠的措施，保护管材及其包装不被损伤。
在吊装、卸货时选用合适的柔性的吊锁，吊锁使用橡胶皮等柔性材质保护，避免将管材的管口钩豁或损伤。
使用起吊梁吊运管材，吊梁梁端露出管口不少于500mm，同时吊梁也要用橡胶皮等柔性材质保护，保证吊梁不损伤管材。
对于供应商提供的管材在运输中临时性保护包装、外包或板条箱妥善保护好，直至管材安装。
3.3搬运
管材搬运过程中，采用加强帆布吊带和专用工具起吊，装卸时轻吊轻放，运输时垫稳、绑牢，防止撞击。
吊运过程中，施工人员要站在管口端，待管材放稳后再拆除吊钩或帆布吊带。
3.4临时堆放
工程中不立即安装的管材做临时性保护，管材堆放在平整的地方，垫以木头垫块高出地面不少于150mm，管材的堆放高度符合规范要求。
搬运和堆放期间损坏的管材单独搁置在一边，并做出相应的标识加以区分。
4.施工方法及措施
对于钢管、混凝土方沟、钢筋混凝土管、PE管、UPVC管等数种材质不同管材实施不同的施工方法或措施。
4.1钢管的施工
池间连接管、回流污泥管、溢流超越管、回用水管等低压管线采用钢管。
4.1.1钢管的采购和施工现场的检验
钢管选择已通过ISO9000认证的生产厂家订购，钢管出厂时有制造厂的合格证和质量证明书（包括主要的检查内容和技术数据），其指标符合现行国家技术标准GB50235-97和GB50268-97的规定。
钢管经过有关部门检验合格后才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场。
现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、裂纹、重皮和压延等不良现象，管材的材质、规格符合设计要求。
钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足《给水排水管道工程施工及验收规范》规定。
4.1.2管道除锈、防腐
所有钢管、钢管件及管道支架除锈、防腐集中在预制厂进行，采用喷砂除锈，达到Sa2.5级标准后，方可进行防腐处理。
防腐位置
防腐做法
污水钢管内壁
厚浆型环氧煤沥青防腐涂料底漆一道，面漆三道
埋地钢管外壁防腐
“四油两布”环氧富锌底漆一道，环氧云铁防锈底漆一道，再以厚浆型环氧煤沥青防腐涂料为面漆，二布四面作加强防腐，玻璃布0.12～0.18mm，脱脂无碱型
明敷钢管及管支架
外涂环氧富锌底漆一道，环氧云铁防锈底漆一道，外涂各色环氧后浆形防腐面漆二道
根据设计提出的防腐等级，优选有防腐资质单位进行集中防腐。
防腐时应注意以下几点：
A管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
B涂层配置应按产品说明书的规定操作；
C底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆，喷涂应均匀，不得漏喷。
（注意管两端150～250mm范围内不得喷漆）
D面漆喷涂和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。
现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。
外防腐层质量标准
材料
种类
构造
检查项目
厚度（mm）
外观
电火花试验
粘附性
环氧煤沥青涂料
二油
≥0.2
涂层均匀无褶皱、空泡、凝块
2KV
用电火花检漏仪检查无打火花现象
以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属面
4.1.3钢管的安装
①安管前的准备工作
a．按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：
对管件，应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
阀门：
应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
钢管：
应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度、电火花等）、几何尺寸允许偏差等。
直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±2.0
D>600
±0.0035D
圆度
管端0.005D；其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
注：
1..D为管内径（mm），t为壁厚（mm）；
2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
B．选配焊条：
根据母材的材质及焊接方法，焊条选用T422型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
配备焊接工具及下管的机械：
根据管道的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。
钢管的焊接工作选择具有一定技术水平和实践经验，并持有相应合格证的焊工担任。
②砂垫层
若设计规定铺砂垫层时，其厚度、宽度按设计要求。
如无具体要求时，砂垫层按90°弧基处理，砂垫层厚度按GBJ69-84相关规定确定，但不宜大于300mm。
如沟槽土质不好，为保护好绝缘防腐，胸腔土过筛或换填部分砂土。
③管运输及排管
钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。
排管根据施工计划安排，有序进行。
④下管
按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘。
⑤钢管对口
钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。
修口：
钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-97标准中的要求。
电弧焊管端修口各部尺寸
修口形式
间隙b
（mm）
钝边p
（mm）
坡口角度
α（°）
图示
壁厚t（mm）
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±5
对口：
对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。
纵向焊缝：
对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝应错开不小于300mm。
点焊：
钢管对口检查合格后进行点焊。
点焊标准要求应按GB50268-97标准中的要求。
点焊长度与间距
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
5
600～700
60～70
6
≥800
80～100
电焊间距不宜大于400mm
⑥管道焊接
焊接：
焊接优选双面焊。
手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合下表的规定。
冬期焊接预热的规定
钢号
环境温度（℃）
预热宽度（mm）
预热达到温度（℃）
含碳量≤0.2%碳素钢
≤-20
焊口每测不小于40
100～150
0.2%<含碳量<0.3%
≤-10
16Mn
≤0
100～200
多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净。
每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。
管道接口的焊接，应考虑焊接顺序和操作方法，防止受热集中而产生内应力。
平焊、立焊、横焊及仰焊应对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小。
为保证焊接质量，管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣，露出金属光泽后再行施焊。
碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）4.1.16条：
碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。
刨削时应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。
碳弧气刨应采用直流电源，并要求反接电极（即工件接电源负极），为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度，见下表。
碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角
刨槽深度（mm）
2.5
3
4
5
6
7～8
倾斜角度（°）
25
30
35
40
45
50
如发现“夹碳”，应在“夹碳”边缘5～10mm重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm，贴渣可用砂轮打磨。
露天作业时应在上风口操作，在封闭环境操作，要有通风措施。
其工艺参数见下表。
碳弧气刨常用工艺参数
碳棒直径（mm）
电弧长度
空气压力（MPa）
极性
电流
（A）
气刨速度
（m/min）
5
1～2
0.39～0.59
直流反接
250
0.5～1.0
6
1～2
0.39～0.59
直流反接
280～300
0.5～1.0
7
1～2
0.39～0.59
直流反接
300～350
1.0～1.2
8
1～2
0.39～0.59
直流反接
350～400
1.0～1.2
10
1～2
0.39～0.59
直流反接
450～500
1.0～1.2
焊缝填充厚度应符合GB50268-97中下表内有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准。
焊缝的外观质量
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到
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