电镀件试验要求.docx
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电镀件试验要求
电镀件试验要求
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塑胶产品装饰性镀铬最低性能要求
（14668有删减）
电镀试验范围—参照标准---镀层要求
1范围
本规范涵盖了塑胶零件镀铜－镍－铬的基本要求，包含组装件。
作为公司开发新产品、检验产品质量以及试验产品性能的依据。
规定了汽车上使用的铜-镍-铬装饰电镀层的厚度、外观、结合强度、防腐性能等的检测及评定方法。
汽车零件塑料材料上起到装饰性和防腐蚀性作用
1.1材料描述
这个电镀标准旨在以下应用
内饰件（代码A）。
内部应用不要求使用不连续铬层或多层镍体系。
不连续铬合金（r）可允许内部应用。
内部零件：
是指在车身内部的，不会直接或间接地暴露在风雨中的零件。
类型1标准内部使用
类型2需要较高涂层厚度的应用和/或类型1达不到性能要求，（例如可能需要类型2的门拉手，人工换档环或玻璃框）。
这些与包括的要求厚度都必须在图纸上说明。
注释：
如果内部类型没有在详细的图纸上列出。
采取类型1。
外饰件（代码B）
外部零件：
是指除了内部零件外的零件。
那些只有部分暴露于气候中的零件称为外部零件。
对于外部应用，应该使用间断的铬板（多微孔（mp）或显微裂纹（mc）），另外还有多层镍体系。
类型1在汽车上很少或不会受到碎石撞击的；
类型2会有明显的碎石撞击的。
包括固定在前面车辆区或固定在受自制石削影响的车辆区的电镀塑料零件的突出面（由车胎直线投影作用大于等于15度而定）。
类型3非常严重的服务条件（车轮覆盖和保护盖），包括石削
塑胶电镀件的主要面装配于汽车面向前面的部分或那些会遭受汽车自身产生的碎石冲击的区域（定义为从轮胎发出成≥15度角直线撞击区域）。
如果详细图纸上没有标明类型，则默认是类型2。
1.2典型应用。
这类涂层主要用于装饰目的。
光亮或其它（如：
缎面、仿绒、木纹）外观的塑料内饰件或外饰件，由式样和特别外观标准来定义。
2参考
注释：
除非有其它规定，否则只使用最新批准的标准。
2.1通用外部标准/规格。
ASTMB368CASS测试标准
ASTMB533剥落测试标准（没动过手）
ASTMB571粘附力测试的标准惯例锯磨测试
ASTMB604塑料件上的装饰性铜、镍和铬静电涂层标准说明书，里面简要介绍了沉积法和活性腐蚀设置。
ASTMB764用于多层镍沉淀物的每个镀层的厚度和电化学的电压测试。
DIN53100
ISO1463涂层厚度测量--显微镜方法
ISO2177厚度测量--阳极溶解库伦测定法
ISO3497厚度测量--X射线法
ISO9227盐雾试验
ISO/TS16949汽车行业国际标准--质量管理体系汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：
2008的特别要求。
ISO/IEC17025检测和校准实验室能力认可准则（IEC-国际电工委员会）
2.2通用内部标准/规格。
GMW6995这个标准阐述了用于评价铬电镀外部塑料件外观和质量的要求。
这些要求的目的是描述铬电镀外部塑料件的最低接受标准以及测定是否已达到标准的方法。
GMW3059这个标准列举了一些材料，这些材料出于人类和环境的安全会被禁止或限制使用于材料和组成成分中。
GMW14458铜加速乙酸盐雾测试的步骤
GMW14700涂层耐飞石冲击性
GMW14829末道漆胶带附着力测试
GMW16193
3要求（1-外观；2-电镀基底，塑料；3-镀层；→4-试验）
3.1外观要求
零件必须满足外观要求。
要求
外观
不应有
基层金属露出、膨胀、裂纹和剥落
不应有任何容易辨别的事物
粗糙、斑点、烧焦镀层、暗淡镀层、龟裂、针孔、变色、凹陷、抛光不一致、不均匀性、抛光痕、烧痕、碰撞痕
应均匀、漂亮
光亮
3.2基底材料/基底（塑料）
只有塑料设计以及GM许可的铬电镀才能使用。
电镀零件禁止再次研磨。
主要类型见表格1。
不是所有的类型都适合所有零件。
例如高温零件，像轮饰件应该不使用ABS。
对于类型的使用参考零件图纸。
ABS塑料
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。
缺点：
热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
PA聚酰胺，称尼龙
PA是特性:
坚韧、牢固、耐磨，无毒性.
缺点:
不可长期与酸碱接触。
PC聚碳酸酯
PC无色透明，耐热，抗冲击，阻燃，在普通使用温度内都有良好的机械性能。
聚碳酸酯的耐磨性差。
防弹玻璃，登月太空人的头盔面罩，笔记本电脑外壳也使用聚碳酸酯制作。
表格1：
典型许可的基底类型ABSPCPA
基底类型
典型最大使用温度
ABS
+90±3℃
ABS/PC
+110±3℃
PC,6,PA66-MF（10~40）
+120±3℃
PA6,PA66-GF（10~30）
+130±3℃
GF=玻璃填充。
MF=矿物填充，PC=聚碳酸酯聚酰胺（尼龙
3.2.1基底结构
塑料零件标明无缺陷如开裂，张开，凹陷或者缩痕标记。
零件必须无任何影响粘合，尺寸温定或者涂层表面的内部压力。
3.2.2基底表面
表面应该是平整的，无可能影响表面认可或者零件性能的流线，开裂，缩痕，焰口或者基底分层。
一些成型现象例如分型线，飞边可能在抛光过程有不良影响，并且应该把应该降到最低。
通过砂纸打磨，等离子体处理或者其他方法的基底表面再加工都是由GM工程师决定。
3.2.3基底表面应力试验（指示对于ABS以及ABS/PC）
对于任何新的模具设置，步骤改变或者当认为是高表面应力时进行基底表面应力测试
3.2.3.1ABS。
应力试验
冰醋酸应力测试应用于ABS成型塑料零件。
上报任何高压区域。
参考DIN53100。
完全浸泡零件到24℃±3℃冰醋酸溶液30秒。
立马用流水冲洗去除冰醋酸并且在室温下干燥零件。
禁止用热空气干燥。
对于内部压力估算干燥零件。
在估算之后，完全浸泡零件到24℃±3℃冰醋酸溶液2分钟。
立马用自来水冲洗去除冰醋酸并且在室温下干燥零件。
禁止用热空气干燥。
对于内部压力和橡胶分布估算干燥零件。
使用结晶的冰醋酸。
为了防止酸被水污染，禁止潮湿的样品浸入溶液。
3.2.3.2ABS+PC.应力试验
红色染料压力试验适用于ABS+PC.铸模零件。
溶液由750ml/l的异丙醇，250ml/l的丙酮以及有机溶解的红色染料0.08g/l混合。
把零件浸入到红色染料中合适的一段时间，典型在材料上5---10分钟。
各种各样的PC/ABS等级允许用于溶液/染料以不同的速度来穿过不同的PC含量层。
立马用流水来冲洗多余的染料并且用冷空气干燥零件。
红色或粉色的变化时表面应力的显示。
如果颜色变化是最小的，零件可能未被侵蚀或者测试材料需要改变。
如果在组件表面颜色上的变化是大范围的话，蚀刻度可能反应了这个变化，那随后的电镀粘性可能会受到影响，由于基底材料的应力变化以及其严重蚀刻。
3.3涂层（电镀层铜-镍-铬厚度、电位差要求）
3.3.1电镀厚度（要求）
按照表格2规定的最小电镀厚度应用于突出（主要）表面（最小厚度-在镀件的主要表面上所测得（电镀层）的局部厚度的最小值）。
突出表面指的是这些面是那些正常情况下可视的-直接或通过装配在车位里时，制成零件上的反射（可视），或者其可能是损伤装配车可视面的腐蚀沉积的来源。
等级A表面都是突出表面。
推荐使用辅助阳极和先进电镀分析，例如计算机辅助工程（CAE）模拟当由于零件设计性能而无法确定最小电镀厚度时的电镀厚度。
有关最小电镀厚度应该上报给材料工程来估算。
如果在试验后，汽车成品零件或装饰零件的任何位置上可以看到腐蚀，那么没有满足标准要求。
表格2：
电镀厚度要求
应用
电镀厚度（μm）
总厚（最小）
铜（最小）
镍（最小）
铬（最小）（注释1，注释2）
内部代码A（E10拉手）
类型1
18
10
8
（r）0.25最小（mp）0.25~0.50
类型2注释3
＞18
≥10注释4
≥8
外部代码B
类型1,2,3
40
20
20
（mp）0.25~0.50
1-标准内部使用；2-需要较高涂层厚度的应用和/或类型1达不到性能要求。
B车辆石削
注释1r=连续铬（mp）=多微孔mc=显微裂纹
注释2：
mc应该由材料工程认可，最小涂层厚度为0.8μm
注释3：
在零件图纸上标明涂层厚度
注释4：
对于ABS或ABS+PC门拉手，使用25微米最小铜
3.3.2铜层厚度。
在特殊情况下，最小厚度应该增加来满足性能要求（例如：
内门拉手）≥10内部代码A类型2
3.3.3镍涂层厚度
对于总计镍层厚度≥20微米，多层镍厚度由至少2层电解沉积镍构成的体系，都应如表格3中注明的。
对于小于20微米的镍，应该使用一个独立，光亮的镍层。
外部零件必须具有3或4的基本镍层。
半光亮镍的计算如下
半光亮镍/总镍*100
表格3：
镍的厚度
镍层类型
内部注释1
三层
四层
半光亮
最小50%注释2
60到80%
50到70%
高-S
N/A
N/A
要求
光亮
100%注释3
20%~40%
≥30%
MP/MC
不要求
要求
要求
注释1对内部零件允许（不要求）使用三层或四层的系统
注释2：
双层镍系统允许在内部使用。
如果使用双层系统，需要至少50%，并且需要光亮镍平衡来满足最小镍厚度和外观标准
注释3对于＜20微米的镍，使用单层光亮镍
3.3.4镍电化学电位差（只有多层镍系统）。
使用ASTMB764电位差的测定。
见图表B1作为一个例子。
通过使用常规质量控制基础上的适当统计制图技术供应商必须证实符合这项要求。
B764估算多层镍电镀的单层的厚度以及单独层之间的电势。
表格4镍电化学电位
层
电位范围
（铬）多微孔-----光亮
10~40mV
光亮-------半光亮（铜）
+100~+200mV
高硫~光亮（注释1）
+15~+40mV
注释1：
如果适用
●微粒子镍层要把10到40毫伏的负极电化学电位差显示在全部基底的所有突出面的光亮或光滑的镍上。
当微孔电化学电势减去光亮电化学电势计算得到的是变化。
如果使用微裂系统，通常测量不到电化学电势差。
●光亮（或者光滑）镍层应该存在把100到200毫伏的阳极电化学电位差显示在全部基底的所有突出面的半光亮镍表面。
当光亮电化学电势减去半光亮电化学电势计算得到的是变化。
●可选择的“强放射性镍击”层要把15到40毫伏的正极电化学电位差显示在光亮镍层上。
当高硫电化学电势减去光亮电化学电势计算得到的是变化。
3.3.5非连续铬微孔（防腐蚀）
特殊铬层比普通铬层能更好的实现电镀的防腐蚀作用。
特殊铬层在使用一段时间后，可能会失去一些光泽（装饰），某些应用情况是不能够接受的。
可以通过增加特殊铬镀层厚度来减缓。
表格5
铬
要求
mp
Dubpernell：
最小10000小孔/cm2
活性部位：
最小5000小孔/cm2
mc
250—800开裂/cm（所有方向的闭合同质网路）
3.3.6电镀和基底之间的连接
一般来说，所有铬电镀成品都显示很强的粘合性能。
这是通过设计，加工，树脂性能以及电镀步骤参数完成的。
A2.54cm宽度的样品应该屈服于60N的剥落强度。
对于较小的零件或者那些带有复杂的几何图的零件，选择较窄宽度。
对于ABS，在剥落强度上推荐一个主要的值来得到大于每2.54cm宽度30N（>12
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