常见铸造缺陷产生的原因及防止方法Word格式文档下载.docx
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(5)上砂型高度不够,铁水压力不足。
3、防止方法
(1)提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;
(2)加大横浇道和内浇道的截面积;
(3)调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;
(4)铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;
(5)增加上砂箱高度。
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二、未浇满
铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。
(1)浇包中铁水量不够;
(2)浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。
(1)正确估计浇包中的铁水量;
(2)对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。
三、损伤
铸件损伤断缺。
(1)铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;
(2)滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;
(3)冒口、冒口颈截面尺寸过大;
冒口颈没有做出敲断面(凹槽)。
或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉。
(1)铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;
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(2)滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;
(3)修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。
四、粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;
如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙。
(1)砂粒太粗、砂型紧实度不够;
(2)型砂中水分太高,使型砂不易紧实;
(3)浇注速度太快、压力过大、温度过高;
(4)型砂中煤粉太少;
(5)模板烘温过高,导致表面型砂干枯;
或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。
(1)在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;
(2)保证型砂中稳定的有效煤粉含量;
(3)严格控制砂水分;
(4)改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;
(5)控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。
五、砂眼
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在铸件内部或表面充塞有型砂的xx。
(1)型砂表面强度不够;
(2)模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;
(3)砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;
(4)铸型在合箱时或搬运过程中损坏;
(5)合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。
(1)提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;
(2)模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。
损坏的铸型要修好后再合箱;
(3)缩短浇注前砂型的放置时间;
(4)合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;
(5)合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。
六、披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。
胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。
(1)紧实度不够或不匀;
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(2)面砂强度不够、或型砂水分过高;
(3)液态金属压头过大、浇注速度太快。
(1)提高铸型紧实度、避免局部过松;
(2)调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;
(3)降低液态金属的压头、降低浇注速度。
七、抬箱
铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化。
抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷。
(1)砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早;
(2)浇注过快,冲击力过大;
(3)模板翅曲。
(1)增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁;
(2)降低浇包位置,降低浇注速度;
(3)xx模板。
八、掉砂
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铸件表面上出现的块状金属突起物,其外形与掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位,则往往出现砂眼或残缺。
(1)模样上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂;
(2)紧实度不匀,铸型局部强度不足;
(3)合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落。
(1)模样拔模斜度要合适、表面光洁;
(2)铸型紧实度高且均匀;
(3)合箱、搬运过程中,操作小心。
九、错型(错箱)
铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,发生相对位移,使铸件外形与图纸不相符合。
(1)模样制作不良,上下模没有对准或模样变形;
(2)砂箱或模板定位不准确,或定位销松动;
(3)挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等;
(4)浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注意,使上下铸型发生位移。
(1)加强模板的检查和修理;
定
(2)经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装;
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(3)检查挤压造型机的有关零件,及时调整,磨损大的要更换;
(4)定期对套箱整形。
脱箱后的铸型在搬运时要小心。
在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排。
十、灰口和麻点
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点,中心部位较多,边部较少,金相观察可见到片状石墨。
(1)铁水化学成分不合要求,碳、硅含量过高;
(2)炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量不足。
(1)正确选择化学成分,合理配料,使铁水中碳、硅量在规定范围内;
(2)增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
十一、裂纹(热裂、冷裂)
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。
热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。
冷裂是较干净的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
(1)铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高;
(2)浇注温度过高;
(3)冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩不好;
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(4)铸件在清理、运输过程中,受冲击过大。
(1)控制铁水化学成分在规定的范围内;
(2)降低浇注温度;
(3)合理设计冒口系统;
(4)铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
十二、气孔
气孔的孔壁光滑明亮,形状有圆形、梨形和针状,孔的尺寸有大有小,产生在铸件表面或内部。
铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。
(1)小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污,使铁水含气量太多、氧化严重;
(2)出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干;
(3)浇注温度较低,使气体来不及上浮和逸出;
(4)炉料中含铝量较高,易造成氢气xx;
(5)砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多,使浇注时产生大量气体且不易排出。
(1)炉料要妥善管理,表面要清洁;
(2)炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干;
(3)提高浇注温度;
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(4)不使用铝量过高的废钢;
(5)适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量,扎通气孔等。
十三、缩松、疏松
分散、细小的缩孔,带有树枝关结晶的称缩松,比缩松更细小的称疏松。
常出现在热世部位。
(1)铁水中碳、硅含量过低,收缩大;
(2)浇注速度太快、浇注温度过高,使得液态收缩大;
(3)浇注系统、冒口设计不当,无法实现顺序凝固;
(4)冒口太小,补缩不充分。
(1)控制铁水的化学成分在规定范围内;
(2)降低浇注速度和浇注温度;
(3)改进浇冒口系统,利用顺序凝固;
(4)加大冒口体积,保证充分补缩。
十四、反白口
铸件断口内部出现白口组织,边缘部分出现灰口。
(1)碳、硅含量较高的铁水,含氢量过高;
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(2)炉料中带入的铬等白口形成元素过多;
(3)元素偏析严重;
(1)控制化学成分、碳、硅含量不宜过高;
(2)炉衬、包衬要烘干;
型砂水分不宜过高;
(3)加强炉料管理,减少带入白口化元素。