钢管制作方案Word文件下载.docx

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2、根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，采取以下各种焊接试板进行焊接工艺评定：

（1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；

（2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；

（3）组合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺，对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。

评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板；

3、按DL／T5017—2007第6.1节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，提交在一年内已进行过的合格评定报告，给监理人批准，经监理人批准后，可不另作评定；

4、对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；

角焊缝试板高度不少于300mm。

试板的约束度与实际结构相近，焊后过大变形予以校正；

5、试板打上试验程序、编号、钢印和焊接工艺标记。

试验程序和焊接工艺有详细说明；

6、我公司会同监理（造）人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。

试板不得有缺陷。

若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5％，则该试件无效，须重作评定；

7、材板对接焊缝试件力学性能试验项目和试样数量按DL/T5017--2007第6.1.20条执行，试验方法按DL/T5017--2007第6.1.21、6.1.22执行。

2.4、平板、划线、切割

1、平板

钢板在使用前，检查有无急弯、卷角、扭曲等变形，假如变形会影响划线、下料、加工出现较大偏差，则对钢板进行平板矫正。

2、划线

（1）钢板划线严格按下料工艺图要求进行，划线前核对材质及材料规格与下料工艺图及配料图要求的是否一致。

（2）钢板划线采用数控喷粉法和手工划线两种，所有划线只许划在钢管管壁内侧，注意压延方向与瓦块卷板方向一致。

（3）划线在专用划线平台上（平台经常修整平齐，确保划线准确）进行，划线按如下要求：

①.划线满足极限偏差符合下表的规定的要求：

钢板划线的极限偏差

序号

项目

极限偏差

1

宽度和长度

±

2

对角线相对差

3

对应边相对差

4

矢高（曲线部分）

0.5

②.直管环缝间距不小于500mm；

弯管和渐变管等结构环缝间距不小于以下各项的大值：

监管壁厚度、300mm、（r为钢管内半径，f为管壁厚度）；

③.相邻管节纵缝间距大于板厚的5倍，且不小于300mm；

④.同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm；

⑤.管节纵缝不能设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线所夹的圆心角大于10°

，且相应弧线距离大于300mm及10倍管壁厚度；

⑥.划线完成后用油漆和样冲眼标识出各部件序号、坡口角度、加工基准线、拼装基准线（顶、底、腰位置）、卷板半径等，划线标记符合DL/5017--2007第4.1.2条和第4.1.3条的规定。

高强钢钢板严禁锯、锉及用钢印作记号，不得在卷板外侧表面打标记、冲眼；

⑦.划线工作必须经车间班组质检人员检查合格，并记录部件编号、钢板炉批号、划线时间、划线人员等基本数据，确保钢板切割、卷板的正确无误及所用材料的可追溯性。

3、切割

（1）直管采用半自动切割机切割，弯管及加强环等形规则的部件采用数控切割机切割。

火焰切割后用刨边机加工坡口，对于刨边机不能加工的弧形环缝在火焰切割后用砂轮机进行打磨。

（2）坡口若采用人工火焰切割，报监理（造）人同意后执行。

对抗拉强度大于540MPa的钢板，若用火焰切割坡口，切割后将影响焊接质量的表层打磨刨除。

（3）切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。

切割时造成的坡口沟槽深度大于2mm时，按要求进行焊补后磨平。

可疑处按JB／T6061--2007、JB／T6062--2007规定进行探伤检查。

（4）坡口加工完毕立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。

（5）加工后坡口尺寸极限偏差，符合施工图纸或GB985--88、GB986--88的规定。

3、压头、瓦片卷制

（1）钢管的卷板在三辊卷板机上进行。

卷板前先进行压头处理，使钢板两头尽量满足弧度要求。

钢板卷制遵守DL/T5017--2007第4.1.8条的规定，利用设备沿滚压方向对钢板瓦片施加外力，使其发生弹性和塑性变形，同时用样板控制和调整瓦片弧度，多次反复滚压，直至瓦片弧度满足设计要求。

卷制时卷板方向必须与压延方向一致，卷板时及时消除氧化皮、铁锈等杂物，卷制中发现有拉痕、毛刺现象停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制。

龙门吊配合卷板示意图

（2）卷制成瓦片，自由状态立于平台上，经样板检验合格后，转入下道工序。

瓦片采用立式吊装时易变形，吊装时需找准平衡点，控制变形。

瓦片堆放时采取立式堆放，且基础基本水平，以防出现扭曲。

4、管节组圆

（1）钢管拼圆在组圆、拼焊平台上进行（立式）。

在拼装平台上（平面度≤2mm）根据管口截面尺寸进行放样，定出拼装基线的位置，打上洋冲并用油漆标明。

（2）放样完成后，根据工厂图纸要求，依次将各管节的瓦块按地样拼装就位。

采用对圆工装拼点对接纵缝，拼装完毕，检查两端口周长、圆度、管口平面度，在管节加强环位置用米字型支撑进行管节调圆处理。

（3）拼圆时为有效控制焊缝间隙及错边量，采取先稀后补的方式焊接定位焊，间隙量采用焊缝中插入定厚垫板的方式处理，对2米长度内钢管，一端一块即可，在第一道焊快结束时用碳弧气刨清除。

（4）为组装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，注意不伤及母材，焊接位置保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。

5、焊接

5.1、焊工和无损检测人员资格

（1）凡参加钢管焊接的焊工，均按DL/T5017--2007第6.2条的规定通过考试，并取得相应的合格证；

（2）无损检测人员经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。

评定焊缝质量由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。

5.2、焊接工艺规程

钢管焊接前向监理及业主提交依据焊接工艺评定编写的焊接工艺计划进行审批，其具体内容如下：

（1）焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；

（2）焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；

（3）焊接顺序，焊接层数和道数；

（4）电力特性；

（5）定位焊要求和控制变形的措施；

（6）预热、后热和焊后热处理；

（7）焊接工艺试验；

（8）质量检验的方法及标准；

（9）焊接工作环境要求；

（10）监理（造）人认为需要提交的其它内容。

5.3、生产性施焊

1、焊前清理

所有焊缝及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，每一焊道焊完后也及时清理，检查合格后再进行下一道焊接。

2、定位焊

采用已批准的方法进行组装和定位焊。

碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。

3、装配校正

装配中的错边采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。

4、预热

（1）对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20～30℃），并在焊接过程中保持预热温度；

层间温度不低于预热温度，且不高于230℃。

一、二类焊缝预热温度符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照DL/T5017--2007表6.3.15推荐的温度；

（2）采用电加热器或远红外线加热器预热；

（3）我公司使用监理（造）人同意的表面温度计测定温度。

测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不少于3对；

（4）监理（造）人对某些焊接部位提出特殊的预热要求，我公司遵照执行。

（1）焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施，无防护措施时，停止焊接工作。

风速：

气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；

相对湿度大于90％；

环境温度低于－5℃；

雨天和雪天的露天施焊。

（2）施焊前，对主要部件的组装进行检查，有偏差时及时予以校正。

（3）各种焊接材料按DL/T5017--2007第6.3.10条的规定进行烘焙和保管。

焊接时，将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。

（4）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点，焊接顺序从构件受周围约束较大的部位开始，向约束较小的部位推进。

（5）双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。

对需预热后焊接的钢板，在清根前预热。

若采用单面焊缝双面成型，提出相应的焊接措施，并经监理（造）人批准。

（6）在制造车间施焊的纵缝和环缝，尽可能采用埋弧焊。

（7）纵缝焊接设引弧和断弧用的助焊板；

严禁在母材上引弧和断弧。

定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。

（8）多层焊的层间接头错开。

（9）每条焊缝一次连续焊完，当因故中断焊接时，采取防裂措施。

在重新焊接前，将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

（10）拆除引、断弧助焊板时不伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

焊接完毕，焊工进行自检。

一、二类焊缝自检合格后在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；

高强度钢不打钢印，但进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。

6、后热处理

后热处理根据焊接工艺评定确定，也可参照下列规定执行：

（1）高强钢与厚度大于38mm作后热处理；

（2）后热温度：

低合金钢250～350℃，高强钢l50～200℃，后热在焊后立即进行，保温时间在1h以上。

焊后立即进行消处理者可不进行后热处理。

7、管壁表面缺陷修整

（1）管壁内面的突起处，打磨清除；

（2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；

超过上述深度的凹坑，按监理（造）人批准的措施进行焊补，并按本章第2.4.5条的规定进行质量检验。

8、焊缝检验

（1）焊缝分类

一类焊缝：

包括所有主要受力焊缝，例如：

管壁纵缝；

明管环缝；

凑合节合拢环缝；

加强构件（包括支承环以及岔管的肋和梁）的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；

闷头与管壁的连接焊缝。

二类焊缝：

包括较次要的受力焊缝，例如：

管壁环缝，加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。

三类焊缝：

包括受力很小，且修复时不致停止供水的附属构件焊缝。

（2）外观检查

所有焊缝均按DL/T5017--2007第6.