精馏塔的计算.docx

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精馏塔的计算精馏塔的计算精馏塔的计算4.3塔设备设计4.3.1概述在化工、石油化工及炼油中，由于炼油工艺和化工生产工艺过程的不同，以及操作条件的不同，塔设备内部结构形式和材料也不同。

塔设备的工艺性能，对整个装置的产品产量、质量、生产能力和消耗定额，以及“三废”处理和环境保护等各个方面，都用重大的影响。

在石油炼厂和化工生产装置中，塔设备的投资费用占整个工艺设备费用的25.93%。

塔设备所耗用的钢材料重量在各类工艺设备中所占的比例也较多，例如在年产250万吨常压减压炼油装置中耗用的钢材重量占62.4%，在年产60-120万吨催化裂化装置中占48.9%。

因此，塔设备的设计和研究，对石油、化工等工业的发展起着重要的作用。

本项目以正丁醇精馏塔的为例进行设计。

4.3.2塔型的选择塔主要有板式塔和填料塔两种，它们都可以用作蒸馏和吸收等气液传质过程，但两者各有优缺点，要根据具体情况选择。

a板式塔。

塔内装有一定数量的塔盘，是气液接触和传质的基本构件；属逐级（板）接触的气液传质设备；气体自塔底向上以鼓泡或喷射的形式穿过塔板上的液层，使气液相密切接触而进行传质与传热；两相的组分浓度呈阶梯式变化。

b填料塔。

塔内装有一定高度的填料，是气液接触和传质的基本构件；属微分接触型气液传质设备；液体在填料表面呈膜状自上而下流动；气体呈连续相自下而上与液体作逆流流动，并进行气液两相的传质和传热；两相的组分浓度或温度沿塔高连续变化。

4.3.2.1填料塔与板式塔的比较：

表4-2填料塔与板式塔的比较塔型项目填料塔板式塔压降小尺寸填料，压降较大，大尺寸及规整填料，压降较小。

较大空塔气速（生产能力）小尺寸填料气速较小，大尺寸及规整填料气速较大。

较大塔效率传统填料，效率较低，新型乱堆及规整填料效率较高。

较稳定、效率较高液-气比对液体量有一定要求。

适用范围较大持液量较小较大安装、检修较难较容易材质金属及非金属材料均可一般用金属材料造价新型填料，投资较大大直径时造价较低4.3.2.2塔型选择一般原则：

选择时应考虑的因素有：

物料性质、操作条件、塔设备性能及塔的制造、安装、运转、维修等。

（1）下列情况优先选用填料塔：

a.在分离程度要求高的情况下，因某些新型填料具有很高的传质效率，故可采用新型填料以降低塔的高度；b.对于热敏性物料的蒸馏分离，因新型填料的持液量较小，压降小，故可优先选择真空操作下的填料塔；c.具有腐蚀性的物料，可选用填料塔。

因为填料塔可采用非金属材料，如陶瓷、塑料等；d.容易发泡的物料，宜选用填料塔。

（2）下列情况优先选用板式塔：

a.塔内液体滞液量较大，操作负荷变化范围较宽，对进料浓度变化要求不敏感，操作易于稳定；b.液相负荷较小；c.含固体颗粒，容易结垢，有结晶的物料，因为板式塔可选用液流通道较大的塔板，堵塞的危险较小；d.在操作过程中伴随有放热或需要加热的物料，需要在塔内设置内部换热组件，如加热盘管，需要多个进料口或多个侧线出料口。

这是因为一方面板式塔的结构上容易实现，此外，塔板上有较多的滞液以便与加热或冷却管进行有效地传热；e.在较高压力下操作的蒸馏塔仍多采用板式塔。

综合考虑，本项目采用板式塔。

4.3.3塔盘的类型与选择4.3.3.1板式塔塔板种类：

根据塔板上气、液两相的相对流动状态，板式塔分为穿流式和溢流式。

目前板式塔大多采用溢流式塔板。

穿流式塔板操作不稳定，很少使用。

4.3.3.2各种塔盘性能比较：

工业上需分离的物料及其操作条件多种多样，为了适应各种不同的操作要求，迄今已开发和使用的塔板类型繁多。

这些塔板各有各的特点和使用体系，现将几种主要塔板的性能比较列表如下：

表4-3几种主要塔板的性能比较塔盘类型优点缺点适用场合由化工原理（朱家骅编制）图11.19查弓形降液管的参数，如下图所以图4.2弓形降液管参数图精馏段的塔径圆整为2.8m，由化工原理（朱家骅编制）表11-2校核。

对应板间距范围为800mm，故满足条件，假设成立。

实际塔载面积实际空塔气速2.溢流装置弓形降液管：

故堰长降液管面积由化工原理（朱家骅编制）图11.19弓形降液管的参数图查得故降液管宽度为降低气泡夹带，液体在降液管内应有足够的停留时间以使气体从液相中分离出，一般要求不应小于35s，而对于高压下操作的塔以及易起泡的物系，停留时间应更长些，为此，必须进行校核。

液体在降液管中停留时间：

故降液管尺寸适宜。

溢流堰取则图4.3液体收缩系数计算图由化工原理（朱家骅编制）图11.20液体收缩系数计算图查得：

由弗朗西斯公式，堰上液层高度堰高受液盘和底隙：

塔板上接受降液管流下液体的那部分区域称为受液盘，常用平形型式。

为减小液体流动阻力和考虑到固体杂质可能在底隙处沉积，所以不可过小。

但若过大，气体又可能通过底隙窜入降液管，故底隙宜小些以保证液封。

取则塔板布置a.受液区和降液区：

一般这两个区域的面积相等，均可按降液管截面积计。

b.边缘区：

在塔壁边缘留出一定宽度的环形区域供固定塔板用。

c.入口安定区和出口安定区，通常宽度相等。

d.有效传质区：

余下的塔板上有浮阀孔的区域。

于此处考虑：

塔径，采用分块组装式；边缘宽度取；安定区宽度均取；降液管宽4.3.4浮阀数目N及孔间距F1重型浮阀阀孔直径。

取。

阀孔气速每层塔板浮阀数圆整为浮阀排列：

采用等腰三角形叉排。

由上一小节所假设,鼓泡区面积为其中故则由于塔直径D=2.8m，采用分块式塔板四块（其中两块弓形板、通道板和矩形板各一块）。

以等腰三角形交叉方式绘图排列如图所示：

图4.4塔板内部结构图由排布图可得实际的开孔数950个在适宜范围8-12内塔板开孔率1.塔板的流体力学校核塔板压降校核：

a、干板阻力阀全开前：

阀全开后：

临界速度有故b、板上充气液层阻力故塔板压降为满足要求。

液沫夹带的校核：

因塔径D900mm,应控制泛点率不超过80%。

由及查化工原理（朱家骅编制）图11.22泛点负荷因子图：

图4.5泛点负荷因子图得CF=0.15，并查物性系数表得K=1满足上述条件，不会发生过量雾沫夹带。

2.溢流液泛校核：

为了防止液泛发生，降液管中清液层高度应满足如下关系式其中故取泡沫层液泛因子故不会发生液泛，塔板间距选择合适。

3.塔板负荷性能图：

a.漏液线（气相负荷下限线）取时由下式计算得到最小气量VS标绘于塔板负荷性能图中得到直线1。

b.过量雾沫夹带线（气相负荷上限线）由于塔径D900mm，临界泛点率为80%。

代入下式，得到Vs与Ls关系式其中代入数据整理得：

标绘于塔板负荷性能图中得到直线2。

c.液相负荷下限线以平堰上液层高度作为液相负荷下限标准有标绘于塔板负荷性能图中得到直线3。

d.液相负荷上限线液体在降液管中最短停留时间以3s计算，计算液相负荷的最大值标绘于塔板负荷性能图中得到直线4。

e.溢流液泛线已知堰高其中联立解得将上述各式代入联立得标绘于塔板负荷性能图中得到直线5。

图4.6浮阀塔塔板操作性能图由图可知，操作线位介五条曲线之间，且有一定操作弹性空间，设计合理。

4.3.6塔机械工程设计1.塔高的计算实际塔板数N由Aspenplus提取的数据可以，实际塔盘数为18塔顶空间高HD塔顶空间高度的作用时安装塔板和开人孔的需要，也使气体中的液体自由沉降，减少塔顶出口气中的液滴夹带，空间高度一般取1.01.5m，这里取=1.2m。

塔板间距HT由上面计算可知。

开设人孔的板间距设有人孔的上下两塔板间距应大于等于600mm，这里取。

人孔数取10块板设置一个人孔，实际塔板18块，所以开3个人孔（包括塔顶和塔底人孔数）。

进料段空间高度进料段高度取决于进料口结构形式和物料状态，一般要比大，取=1000mm。

塔底空间高度HB塔底空间高度具有贮存槽的作用，塔底釜液最好能在塔底有1015min的储量，以保证塔底料液不至排完。

对于塔底产量较大的塔，塔底容量可取小些，取25min的储量。

提取Aspen数据塔底料液出口体积流量V=119.33，塔径D=2.8m，t=3min综上可知塔筒体高度裙座高度筒体高度大于10m，塔径1.9m1m，所以采用圆柱形裙座：

封头高度封头选取标准椭圆形封头，根据JB/T4746-2002，知h=40mm，H=700mm。

接管的计算

（1）塔顶蒸汽接管取塔顶蒸汽流速提取Aspen数据V=23103.0472m/h，则管径圆整后选取管子规格为720x10mm实际流速u=16.7m/s

（2）进料管取进料管液体流速为，液相体积流量为V=29.944m/h，则进料管圆整后管径88.5x4mm实际流速u=V/（0.785D2）=1.64m/s（3）回流管径取回流液体流速液相体积流量V=49.8m/h，则回流管径为圆整后取管子规格为114x5mm（4）塔底出料管径，液相体积流量V=83.75m/h圆整后取管子规格21.3x2.75mm（5）再沸器入口管径，液相体积流量V=119.33m/h圆整后取管子规格60x4.5mm4.3.7正丁醇塔的设计结果名称：

正丁醛塔编号：

T201类型：

浮阀塔通体高度：

12000mm塔径：

2800mm封头形式：

标准椭圆形封头设计温度：

140设计压力：

1.1bar材料：

16Mn保温层：

30mm岩棉防腐：

外涂防腐漆其他精馏塔设计结果见附录