关键施工技术工艺及工程项目实施的重点难点和解决方案Word格式文档下载.docx

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石灰土在使用前须充分粉化，现场翻拌，均匀摊铺。

摊铺时持线找平，用12～15t碾碾压，强度及平整度满足要求。

素土、白灰拌合后的无侧限抗压强度应符合标准，拌好的灰土色泽均匀一致。

碾压时用6～8t碾初压一遍，挂线找补后，再用12～15t碾压实到相对密实度达到95％（重型击实）。

对检查井四周不易压实的部位由人工夯实达到密实度，灰土层成活后围挡，洒水养护。

3.2水泥碎石混砾合料

混合料运至现场后，先通过小范围的试铺确定虚厚，误差控制在±

10mm范围内,分三层施作,严格控制摊铺厚度。

施工前对材料供应厂进行资审，报监理部门审查，材料到现场后及时对其质量检查、试验。

摊铺后用8t碾初压后以5×

5m方格网检查找补。

初压后洒水，上12t重碾压实至相对密实度95％（重型击实），表面轮迹深不超过5mm。

接茬处采用立茬、毛茬，洒水湿润后碾压。

各检查井在混合料层施工前将井筒升至该层顶面高程，井筒周围1m范围内，每层碾压后应将混合料挖出，掺3％425＃水泥拌合回填、夯实。

混合料分层碾压成活后，封闭围挡，洒水养护。

在铺油前24小时喷洒乳沥青粘结层一道，用油量为1.2kg/m2。

3.3平缘石安装

首先完成Ｃ15商品砼基础垫层后即开始800*300*120倒角20*20mm的侧石安装。

根据质量标准检查验收成品材料，根据高程统一修整、夯实、整平基础，测放线位与高程桩，直线段桩距10米，弯道5米，路口以圆心控制弧度。

从一头开始砌筑，用3m直尺检查直顺度，用水平尺校正立面和平面，道牙、平石施工缝宽1cm，安砌一段后进行勾缝，后背及时还土加以保护。

3.4水泥混凝土路面

采用C30商品混凝土，为了保持其整体性，减少人为施工缝，砼浇筑每个施工段均一次完成。

混凝土浇筑与震捣的一般要求：

1）使用插入式震捣器时应快插慢拨，插点要均匀布置，逐点移动，有序进行，不得遗漏，做到震捣均匀，每点震实，移动点间距为33公分左右。

平板震捣器震捣时，应保证震动器的平板能完全、覆盖已震实的混凝土。

要特别注意平板震动器难以到达的部位的震捣质量。

2）浇筑混凝土应连续进行，不到预先确定的施工缝位置不得在中间留施工缝。

如中间必须间歇，应尽量缩短时间，并应在间歇前浇筑的混凝土初凝前开始浇筑。

当间歇时间超过2小时后，应按施工缝处理。

3）混凝土浇筑过程中应随时观察模板、预埋件等有无位移、变形等情况，如发现问题应在混凝土凝结前处理好。

砼雨季施工：

1）雨季施工时，应注意天气变化情况，尽量避免在下雨时浇筑砼，同时应准备好雨布、塑料薄膜等防雨物资。

2）雨季浇砼时，要特别注意砂、石骨料含水量的变化，根据骨料含水量的不同，及时调整砼的施工配合比，保证砼实际配合比的准确。

3）在浇砼时，如遇下雨，应及时对刚浇好的砼进行覆盖。

防止砼的表面的水泥浆被雨水冲走，或砼表面起砂。

（4）停车棚、人行道块料铺设施工：

4.1停车坪：

混合料运至现场后，先通过小范围的试铺确定虚厚，控制误差在范围内,分三层施作,严格控制摊铺厚度。

首先砂垫层2cm厚，再次灰碎石基层20cm，然后砂石混合料底层15cm，基层整形压实后铺设8cm镂空砼砖，再砖内填土。

4.2人行道块：

首先基底水泥稳定碎石垫层15cm厚，再碾压整形之后铺摊2cm厚的1：

4的水泥砂浆并铺设预制砼面包砖。

2、自行车棚及居民楼出新工程：

1）土方挖、运：

采用反铲挖掘机开挖土方，人工配合清理。

应及时安排人员进行清除余土，采用反铲挖掘机配合人工进行开挖，自卸汽车配合挖装运土运至弃土场。

2）砖基础砌筑：

（1）砼顶面用水湿润冲洗干净后，先铺一层水泥砂浆进行找平，然后按皮数杆挂线砌筑基础大放脚。

（2）红砖应提前浇水湿润，吸水深10-15mm左右，外观检查无断裂、缺楞、掉角、翘曲等现象。

（3）砖基砌筑时，尽量避免留直槎，框架柱应留设水平拉筋，长度不小于1000mm，端头设置90度弯钩。

（4）砖基础砌筑采用“三一”砌法，保证灰缝饱满，水平缝宽为10~12mm，竖缝宽10mm。

3）砌砖墙

（1）墙体砌筑前，先将楼面清理干净，弹出墙边线及门从宽窗洞口位置。

（2）墙体与楼面接触器面应抄平，随即铺1：

3水泥砂浆找平。

（3）在墙体转角及纵墙中间约20m左右间隔设置皮数杆，在皮数杆上挂准线，为控制墙面平整度，要求砖墙应双面挂线，皮数杆要求水准仪抄标号，使其所标高与楼层标高相符。

（4）砖墙砌筑要求采用“三一”法，确保灰缝饱满，粘土砖应提前浇水湿润，使其浸水10~15mm，严禁干砖上墙。

（5）砖墙每日的砌筑高度不宜超过1.8m，阴雨天不宜超过1.2m，阴雨天新砌墙应覆盖保护，防止雨水冲刷灰缝。

（6）墙底部应用实防粘土砖砌筑，高度为四皮砖，墙顶应用实心粘土砖进行锁口砌筑，锁口砖应在砌体砌完一段时间，其沉降基本稳定后进行。

4）、模板安装：

采用高强竹胶合板，50*100木方作龙骨，模板现场组合安装，利用钢管架和对拉螺栓控制截面尺寸。

5）、钢筋制安：

为了工程的顺利进行，做到忙而不乱，稳中求快，我公司研究决定采取以下措施进行施工。

（1）、钢筋成型前，组织技术人员认真熟悉图纸，弄清各部位柱、梁、板钢筋的相互位置，结合验收规范，详细给出节点处的钢筋大样，保证钢筋位置的正确。

（2）、基础梁及承台钢筋，底部用C30预制块作垫块。

（3）、构造柱钢筋固定：

①插筋插至承台及基础梁底部，以便插筋固定在底部筋上；

②在插筋位置的外围，于承台及基础梁上层钢筋处焊上限位固定；

③伸出砼面的柱插筋应在其上套两个箍筋，箍筋采用点焊固定位置。

（4）、钢筋采用集中加工成型，塔吊吊运到工作面。

（5）、水平方向加工时采取闪光对焊，安装时采用电弧焊，Ø

10以下绑扎连接。

6）、混凝土施工

本工程采用C25混凝土，为了保持其整体性，减少人为施工缝，砼浇筑每个施工区域均一次完成。

（1）、现场准备与机械配置

①加强机械的检修保养与计量器具的调试检测，保证施工正常运行和计量准确。

②编制砼浇筑方案，对职工进行技术交底，提高操作技能与质量意识。

③模板、钢筋报验，提交砼浇灌申请报告。

④基础砼浇筑采用商品砼。

（2）浇筑流向与方法要求

①流向：

施工时均由方向循序后退布料。

②方法：

基础斜面分层，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶。

③要求：

浇筑时振捣应快插慢拔，以20—30S为宜，可视砼表面呈水平不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，插点要均匀排列，按500MM呈梅花形布插，上面一层砼振捣时插入下边一层不大于5CM。

同时，还必须派专人进行及时刮平、搓毛、控制标高，专人严格跟踪监督砼的内实、平整度和表面成型。

7）、钢结构施工：

7.1钢结构制作（钢屋架、钢檩条、零星钢构件）

1）材料要求

a、钢材、油漆及焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

并对钢材质量合格证明文件、中文标志及检验报告进行全数检查。

b、钢构件主材料由详细图纸确定。

所有钢材均应符合国家标准及设计单位和甲方的要求。

c、焊接材料

对于普碳钢Q235采用E4303焊条。

d、构件表面处理采用喷砂除锈，其质量等级应达到Sa21/2或根据设计要求确定，并应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》（GB8923）的规定。

e、钢材表面有锈蚀、麻点及划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材允许负偏差的1/2，且钢材端边或断口处不应有分层、加渣等缺陷，否则严禁使用。

f、所有材料代用需经甲方或设计部门同意后方可使用。

（2）号料排版

a、放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。

b、生产过程应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量的测量工具。

c、板材进入车间后应核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。

钢材表面质量不符合要求时，要在九辊平板机上进行矫正平直。

d、为保证连接板的号料精度，宜直接采用数控切割机号切和数控平面钻床钻孔，或采用0.3～0.5mm薄钢板制成样板进行号料。

号料用划针划线，板材应同时号出质量控制检查线（距切割线50mm）。

样板精度偏差：

长度、宽度：

±

0.5mm；

对角线差：

1.0mm；

孔距：

加工样板角度：

±

20′。

e、放样号料时应按预留切割刨边余量。

（3）切割工序

a、切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。

切割后，钢材切割面或剪切面应无裂纹、加渣、分层和大于1mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。

b、切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。

c、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

（4）制孔工序

a、按施工图纸要求选择钻头直径。

b、钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。

c、螺栓孔允许偏差：

（mm）

项目

直径

圆度

垂直度

允许偏差

＋1.00

2.0

0.03t且不大于2.0

d、螺栓孔距的允许偏差：

项次

允许偏差（mm）

＜500

500～1200

1200～3000

＞3000

1

同一组内任意两孔间

1.0

1.5

2

相邻两组的端孔间

2.5

3.0

e、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。

检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。

检查数量为全数检查。

f、加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并表明订货号、零件号及数量后方可转交装配车间。

（5）装配工序

a、装配前应根据图纸要求和划线提供的料单、排板图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。

b、装配前，应认真清除接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。

c、板材、型材的拼接，应在组装前进行；

构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；

对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。

d、定位焊采用∅3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。

e、装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：

局部间隙≤1.0mm.

磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm.

f、钢架梁不应下挠。

待构件焊接好后，应将构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺进行全数检查。

g、其余钢构件的外形尺寸均按国家