CRTSI型双块式无砟轨道施工技术Word下载.docx
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（4）制定无砟轨道施工技术、安全、质量、进度等相关管理办法，建立健全安全质量保证体系及应急预案。
（5）编制无砟轨道实施性施工组织设计，上报监理及业主审批。
（6）编制作业卡片，明确各工序安全、质量卡控要点，下发到现场施工人员手中。
（7）按照设计要求对混凝土配合比进行选定，并经过审批。
3.2外业准备
（1）根据现场实际进行物流组织方案设计，满足无砟轨道施工需要。
（2）在无砟轨道工程施工前，对线下工程进行工序交接，并及时复测，确认基础面和相关接口工程质量符合设计及相关标准要求。
（3）完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测，进行CPⅢ建网、测设及评估工作。
（4）合理划分施工单元，确定专业化施工队伍，实行无砟轨道专业化施工，人员配置满足专业化施工要求。
（5）根据施工单元划分，配置必须的工装设备，满足施工需要。
（6）确定物流组织方案。
无砟轨道施工场地受限制，尤其隧道及桥梁地段无砟施工，物流组织成为施工组织的关键点。
物流组织主要包括物资及机具组织和行车组织。
4施工工艺及技术质量控制要点
4.1路基地段无砟轨道施工
4.1.1支承层施工
支承层采用滑模摊铺法施工，工艺流程见图4-1。
图4-1路基支承层滑模摊铺机施工工艺流程图
4.1.1.1基础检测验收
支承层施工前对基础进行验收，用测量仪器每10米测量1个断面，每个断面测量线路的左中右3个点，重点测量各断面的高程，测量完成后和监理进行签字确认，形成验收记录。
验收标准：
表面平整度不大于15mm/3m，高程误差为+10mm，-10mm。
4.1.1.2设置引导线
滑模摊铺作业需要在机器左右两侧各设置一条引导线，支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自动控制。
引导线的桩间距为10m，曲线段一般为5～7m，将引导线紧后再放入挂线杆的沟槽。
引导线应有足够的紧力，一般拉力在1KN左右，为保证引导线的拉力，采用紧线器完成。
安装后的引导线标高误差在（+3mm，-3mm）间，中线位置误差在3mm。
引导线设定好后，在摊铺作业前应检查引导线是否被干扰，是否有滑落，保证引导线的精确度。
在摊铺过程中，必须保证引导线不受杂物、线结及周围工作人员干扰。
图4-2设置引导线
4.1.1.3混合料配置
混合料拌料利用自卸车进行运输，运输前将自卸车清洗干净，挖掘机进行布料。
根据现场实际情况选定最佳配合比，试验后选用最佳配合比进行施工。
图4-3混合料配置及运输
4.1.1.4摊铺作业
采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度，令滑模摊铺机自动行走，再返回校核1～2遍，正确无误后，方可开始摊铺，摊铺前对基床表面进行洒水湿润，但不得有积水。
通过挖掘机进行布料,在摊铺围要布料均匀,布料长度达到5米后启动摊铺机。
滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。
摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在1.5～1.8m/min。
供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。
摊铺5m后，检测支承层标高、厚度、中线、横坡度指标，合格后可继续施工。
在摊铺过程中的施工缝位置最好与道床板的伸缩缝重合。
摊铺过程中，对支承层的质量进行检查。
主要的检查容包括：
观察支承层是否发生离析；
同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层面的距离。
图4-4混合料摊铺
4.1.1.5整修
滑模施工后，在初凝前完成对支承层顶面两侧30cm围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。
同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。
为了保证散水面与拉毛区域边坡点线型顺直，修整时应采用3米靠尺进行配合施工。
图4-5整修
4.1.1.6切缝
支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板断缝位置，再根据道床板断缝情况标示出支承层切缝位置。
支承层施工完成后,12小时应进行切缝施工，释放表面应力。
切缝间距不大于5.2m，切缝深度不小于105mm且不小于支承层厚度的1/3，宽度控制在5mm以，切缝应设置在两轨枕中间，避开轨枕位置，误差不超过30mm。
图4-6切缝
4.1.1.7养护
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。
4.1.2道床板施工
道床板采用轨排框架法施工，工艺流程见图4-7。
图4-7路基道床板施工工艺流程图
4.1.2.1施工准备
（1）支承层验收
支承层验收标准见表4-1。
表4-1路基地段支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚度
±
20
尺量
2
宽度
0、+15
3
顶面高程
＋5、-15
水准仪
4
表面平整度
7mm/4m
4m直尺
5
中线位置
10
全站仪
（2）设备准备
主要施工设备有：
轨道排架，专用龙门吊，分枕平台，专用吊具，纵横向模板等。
施工设备进场验收合格后方可使用。
（3）轨枕验收
轨枕运输至现场前，需对进场的轨枕进行验收，验收标准表4-2。
表4-2双块式轨枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求
检查项目
备注
外形尺寸
长度
+4，-2
承轨部位轨枕顶部宽度
保持轨距的两套管中心距
配WJ-8扣件
1.5
同一承轨槽的两相邻套管中心距
0.5
两承轨面间相对扭曲
＜0.7
外观质量
6
承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≤10，深度≤2
7
其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≤50，深度≤5
8
承轨面与挡肩裂纹，轨枕侧面与横截面平行的裂纹
不允许
9
预埋套管堵孔数
轨枕棱角破损和掉角
长度≤50
4.1.2.2测量放线
（1）通过CPⅢ控制点，按无砟轨道设计位置放样出路基地段无砟轨道的模板边线、轨枕边线及轨道中线，放样误差不超过2mm，放样完成后，用红色油漆做上标记，并用墨线弹出。
（2）根据模板边线，按照图纸设计尺寸，定位出钢筋位置。
4.1.2.3道床板底层钢筋加工与铺设
（1）钢筋加工
钢筋在加工厂集中加工，加工数量及尺寸按图纸严格进行技术交底，交底让加工人员签字后报工程部门存档。
（2）底层钢筋铺设
①根据支承层上标记的钢筋位置,利用特制的卡具，放置底层钢筋。
②纵向搭接钢筋长度不得小于700mm，搭接位置用绝缘卡进行绑扎，相邻搭接位置错开位置不得小于1000mm。
③钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。
4.1.2.4轨排组装与运输
（1）吊装：
将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在分枕平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行。
（2）匀枕：
按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm，并对轨枕表面进行清理。
（3）检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。
（4）吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
（5）按顺序从下至上分布扣件在轨枕上
图4-8轨枕扣件安装图4-9吊装排架及排架扣件螺栓孔对位
图4-10轨排组装
（6）上紧扣件；
扣件安装应注意：
①安装前检查螺栓孔是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，用吸尘器将螺栓孔的水或杂物进行清洁并吹干，将螺栓螺纹部分涂满铁路专用油脂，并用注油机将定量铁路专用油脂注入孔。
②将道钉旋入螺栓孔，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入。
③使用扭矩扳手按照W1弹条理论扭矩160N.m、X2弹条理论扭矩110N.m的要求上紧螺栓。
螺旋道钉紧固条件应使弹条中支部与轨距挡块凸出部分空隙保持在0.35～0.5mm,最大不大于0.5mm。
采取空隙为主，扭力为辅的双控措施，由质检员负责检查每个扣件安装情况。
（7）轨排运输与就位
①布设轨排。
铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±
10mm。
相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。
每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。
②安装竖向调节螺杆和轨向锁定器。
3.1.2.5轨道粗调
使用测量仪器对轨排进行粗调。
双梁轨排利用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行。
粗调顺序为：
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。
如图4-11。
图4-11轨道粗调顺序
（1）中线调整
利用全站仪使用周围4对CPIII点进行设站，精调小车对轨排的平面位置进行测量，当轨排偏离线路方向左边时，拧紧左方轨向锁紧器螺栓，同时松开右方锁紧器螺栓；
反之当轨排偏离线路右方时，拧紧右方锁紧器螺栓，松开左方锁紧器螺栓。
调整完成后专人检查确保两侧螺栓必须密贴支承层侧面。
（2）高程调整
根据精调小车显示的数据，对轨排的高
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