品质相关资料品质检验方法DOC 25汇总Word下载.docx
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第三阶段：
检查员控制阶段
一次世界大战后，由于工厂管理工作的日益复杂，班组长的精力基本放在组织生产、提高效率上，已很兼管品质，因此设置专职检验员，来协助班组长工作，专门负责产品质量控制。
第四阶段：
统计控制阶段
利用统计手段进行品质控制，是美国管理学家修华特博士发明的，通过统计数据绘制控制图来描述抽样结果，并判别定批量产品的质量状况。
第五阶段：
全面质量管理
全面质量管理源于美国，由美国著名质量管理专家菲根堡姆创建的，它将厂内品质控制延伸到产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质控制。
第六阶段：
全员品管（CWQC）
CWQC起源于日本，与TQC相比，它要求公司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制，提倡全员品管，全员参与企业质量文化。
第三节品质管理体系的组织构架
一、品质控制的作用，需要运作良好的品质管理体系来实现，在品质管理体系中要明确品质管理组织架构及职责。
图中各缩写词的含义：
QC：
QualityControl品质控制
QA：
QualityAssurance品质保证
QE：
QualityEngineering品质工程
IQC：
IncommingQualityControl来料品质控制
LQC：
LineQualityControl生产线品质控制
IPQC：
InProcessQualityControl制程品质控制
FQC：
FinalQualityControl最终品质控制
SQA：
SourceQualityAssurance供应商品质保证
DCC：
DocumentControlCenter文件控制中心
PQA：
ProcessQualityAssurance制程品质保证
FQA：
FinalQualityAssurance最终品质保证
DAS：
DefectsAnalysis工序能力评价（可靠性试验）
FA：
FinalAnalysis不合格品分析
CPI：
ContinuousProcessImprovement连续工序改善（仪器校正）
CS：
CustomerSevice客户服务
Trainning培训
第二章品质检验方法
第一节全数检验
全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：
1、数量较小，检验简单且费用较低；
2、产品必须是良品；
3、产品中如有少量不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。
第二节抽样检验
抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的，在二次世界大战时期，由于战争的需要，需将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品进行全数检验已不可能，因此，在送检批的产品中，随机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并得用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该产品是否合格的方法称之为抽样检验，抽样检验方法适用于以下情形：
1、对产品需要进行破坏性试验，产品批量太大，无法进行全数检验；
2、在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；
3、送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用。
一、术语说明
1、抽样：
在送检批中抽取一定数量样本的过程；
2、批：
同样产品集中在一起作为抽验对象；
3、批量：
批中所含单位数量，其大小用N表示；
4、样本数：
从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示；
5、不合格判定个数：
样品中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量，判定该批允收；
6、允收水准：
允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客户接收，且客户也认为可以接受的不良品充的品质标准。
7、单次抽样：
奇生送检400PCS，抽取样本数n=80，合格判定个数为Ac=3，不合格判定个数为Ae=4，则该批检验步骤为：
二、AQL抽样检验（MIL-STD-105E）
1、MIL-STD-105E主要由一系列抽检表构成，分别为：
正常检验单次抽样计划表（1.50）
严格检验单次抽样计划表（0.65）
减量检验单次抽样计划表（2.50）
2、决定品质标准：
对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难于表达的项目，必须有实物样品参照标准。
3、决定AQL值：
AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MA）可略放宽，轻微性缺陷（MI）；
4、决定检验水准：
如无特殊规定，一般用Ⅱ级检验水准，一些简单的产品为了减少抽样数量，可用Ⅰ级检验水准。
对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用Ⅲ检验水准。
当进行成本较高的破坏性试验时，应采用特别检验水准S-1、S-2、S-3、S-4中的一种，一般说来，当生产不稳定或新物料、新产品试制时都应采用较高的检验水准。
5、决定检验的严格程度：
检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，质量好松，质量差严，选择检验严格程度的原则为：
正常检验加严检验减量检验免检
6、依抽样计划表查抽检方式：
根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得行合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Ae）；
7、依样本代字表中查行的样本数抽取样本，抽样时随机抽取；
8、按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Ae）比较，判定该批合格与否。
第三章品质标准
第一节产品品质检测标准
一、产品品质检测标准的意义
产品品质是产品在功能、外观、规格、安全性、使用寿命等方面要符合客户的品质需求，企业建立完整的产品品质标准，对外可向客户提供品质保证的依据，对内可使品检人员及作业员明确品质保证的要求，使其工作的据可循。
二、产品品质的适度性
产品品质首先是建立在客户认同的基础上，然后根据公司的实际生产条件而定，一个适度的品质标准，可略高于公司现行条件所达到的水平，但不宜过高，以免浪费资源。
同时，所制定的标准必须有客观依据，必要时，可采取破坏性试验取得标准数据。
三、产品品质标准的基本内容
1、产品品质检测文件
①产品名称、规格及图示；
②检测方法、条件；
③检测设备及工具；
④品质合格评定标准；
2、产品实物样板
3、产品质量符性：
（化学的、物理的）技术指标和参数。
四、其它相关教材
1、产品缺陷限定标准
2、印刷检验技术规范
3、阻燃性试验指导书
4、拉手条检验规范
5、喷涂检验技术规范
6、其它客户的技术规范标准
现代品质理念：
品质无止境！
现代品质口号：
全员品管、改善品质！
第四章拉手条质量问题
第一节拉手条质量的基本要求
一、注塑成型检测要求
1、外观缺陷具体要求参照《拉手条检验技术规范》
2、产品颜色对比样品无明显色差；
3、产品表面光泽度一致，纹面清晰；
4、产品外形长度尺寸不得大于243.1mm；
5、产品翘曲变形度≤0.75mm；
6、铆钉孔边不可有夹线、走胶不足等容易导致孔铆裂的缺陷；
7、孔径尺寸为φ4.30通，φ4.35止；
8、拉手条不可使用水口料；
二、印刷工艺检测要求
1、丝印抗化学溶剂性；
2、丝印粘附性；
3、丝印颜色（Black6U）；
4、丝印位置尺寸（±
0.3），不可偏位；
5、丝印文字正确
三、装配工艺检测要求
1、灯镜装配到位，与拉手条表面平，不松动、不落装；
2、弹片装配到位，不变形、不破裂；
3、扳手不装反，取下装上时应活动自由，不可紧；
4、装配后整体视觉良好；
四、包装检验要求
1、包装箱要求正确
2、注意连袋包装，不可短装，多数；
3、标识内容正确，版本号无误；
4、标识粘贴位置正确；
5、标识内容齐全；
6、标识规格正确；
第二节拉手条质量问题分析
下表一为我司生产拉手条以来出现的具有代表性的质量问题，以及对质量问题产生原因进行说明，并提出了改善对策，有部分在产品控制中起到重要作用，有部分还在实施中。
表一：
问题点
发生原因
改善对策
预防措施
有效性
丝印脱油
固化时间不够就出货
由QA作时间段的检查
合理安排生产与出货，QA及时反馈
长期
丝印错误
没核对图纸
按照图纸进行生产
清理文件、图纸，整理样板资料
版本号错误
打印标识时没对图纸
对照图纸进行打印
由QC部提供标识版本，进行打印
扳手太紧
扳手有披锋
将有披锋的扳手加工
将模具进行维修，装配时进行测试
漏装灯镜
焊接不牢，灯镜掉
压灯镜时将温度调佳
修改压灯镜夹具，使灯镜焊接到位
弹片变形
拆卸拉变形
按标准进行扳手拆换
将扳手做好，不须要拆卸即可。
已改善
拉手条混料
两款物料一起生产
一款物料一条拉
做好车间5S工作，杜绝两款物料一起生产
扳手装反
扳手左右不分
将左右扳手明确标识
由专人进行装配，做到一装二摸三看
孔径爆裂
孔径偏小
将孔径加大
重新修改模具，确保孔径尺寸一致
弹片装反
操作员不仔细
培训操作员
将问题用数码像机拍照，挂到拉边
第五章塑胶基本知识
第一节塑胶原料基本知识
一、塑料的组成
塑料是以相对分子质量高的合成树脂为主要成份，并加入其它的添加剂，可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。
1、树脂：
树脂在受热时软化，在外力作用下有流动倾向的聚合物，它是塑料中起粘结作用的成分，树脂主要决定塑料的类型和基本决塑料的的主要性能（物理性能、化学性能、力学性能及电性能）等。
2、添加剂：
为了改善塑料性能而加入其它物质成分：
如填料（增强作用）、增塑剂（改善性能和提高柔软性能）、稳定剂（
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