ERP系统和案例ERP原理PPT文件格式下载.pptx

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而采用右图的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并定义K的BOM文件，而B、C的BOM中只需要加入一个子件K，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现，这种定义方式的优越性就更加明显。

另外，如果当虚拟件的子件发生工程改变时，只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟件以上的所有父项。

物料清单虚拟件,虚拟件,物料清单的作用,物料清单的作用,2.1.3工作中心,工作中心（WorkingCenter,简称WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。

它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。

2.1.4提前期与计划展望期,提前期是指某一工作的工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。

生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。

采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。

生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。

装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。

累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。

总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。

计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。

2.1.5工艺路线,工艺路线（Routing）主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：

准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。

独立需求与相关需求,2.1.6工作日历,工作日历也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。

不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。

2.1.7ERP基本概念思考题,思考题什么是物料编码？

你们企业有物料编码吗？

什么是BOM？

制造BOM与设计BOM有何异同？

请举一个BOM的例子。

什么是工作中心？

是车间、班组、设备，还是人员？

什么是提前期？

为什么要设置提前期（您可以读完本书后回答）？

工艺路线的作用是什么？

列举一个工艺路线的构成例子。

工作中心与社会日历有何不同,2.2销售管理,2.2.1销售管理按照生产类型的划分,生产类型的划分按产品使用性能：

通用生产、专用生产按生产工艺特点：

流程型、加工组装型按生产稳定性与重复性：

大量生产、成批生产、单件小批生产按产品需求特性：

订货生产、备货生产,2.2.1.2销售管理,现货生产（MakeToStock-MTS）订货生产（MakeToOrder-MTO）订货组装（AssembleToOrder-ATO）工程生产（EngineerToOrder-ETO）,2.2.2销售管理的主要业务,2.2.3销售规划,销售规划是ERP的第一个计划层次，属于决策层。

2.2.4销售管理子系统与其他子系统的关系,2.2.5销售管理思考题,思考题你们企业的生产类型是什么样的？

从多个角度考虑。

请概要描述一下销售管理的主要业务。

想一想，销售管理与其他业务管理的关系。

销售管理处于什么样的计划层次？

概要描述一下，销售管理子系统的业务处理流程。

2.3主生产计划,2.3.1主生产计划（MPS）定义,主生产计划（MasterProductionSchedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。

计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。

主生产计划是一个重要的计划层次。

2.3.2粗能力计划（RCCP）定义,粗能力计划（Rough-cutCapacityPlanning，简称RCCP）粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。

主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。

2.3.2.1粗能力计划的计算,粗能力计划的计算建立关键工作中心的资源清单。

进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行）。

2.3.2.2主生产计划基本概念时段,相关基本概念时段（TimePeriod）。

时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。

2.3.2.3主生产计划基本概念时区与时界,时区（TimeZone）与时界（TimeFence）某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系,某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系,某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系,时区、时界对计划的影响,时区、时界对计划的影响时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。

产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。

时区2，需求依据合同与预测，可以取：

合同、预测、合同与预测之和、最大值。

计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。

时区3，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。

计划允许变动，无代价。

系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。

2.3.3主计划制订流程,2.3.4MPS计算流程,2.3.5.主生产计划思考题,思考题什么是MPS？

MPS处于计划中什么样的地位？

它的来源呢？

什么是RCCP？

它作用是什么？

你们企业涉及RCCP？

RCCP是如何计算的？

主生产计划员是什么样的一个岗位？

你们企业有没有主生产计划员？

请解释以下概念：

时段、时区（1，2，3）、时界（计划时界与需求时界）。

您理解他们之间的关系吗？

时区1，时区2，时区3从时间上讲，哪一个在前面？

并结合实际举例说明。

简述时区对计划的影响。

请画出MPS计算流程图。

列举您所知道的批量规则。

你们企业采用什么批量规则？

毛需求、计划接收量、预计可用库存量、计划产出量、计划投入量、可供销售量、可用库存量。

他们如何计算？

请列举一个实际例子，模拟MPS运算过程。

2.4物料需求计划,2.4.1物料需求计划（MRP）定义和意义,物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。

物料需求计划主要解决以下五个问题：

要生产什么？

生产多少？

（来源于MPS）要用到什么？

（根据BOM展开）已经有了什么？

（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？

（计算出结果）何时安排？

（计算出结果）,2.4.2生成MRP的流程图,生成MRP的流程图,物料需求计划（MRP）低层码,低层码（low-levelcode，简称LLC）概念：

物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。

在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。

一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最小的层级码。

作用：

在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。

因此，低层码是MRP的计算顺序。

物料A的MRP计算顺序示意图,物料A的MRP计算顺序示意图,2.4.3MRP子系统与其他子系统的关系,MRP子系统与其他子系统的关系图,2.4.4物料需求计划思考题,思考题什么是MRP？

它主要是解决什么问题？

生成MRP一般有哪些方式？

各有什么不同？

请画出MRP的计算流程图？

MRP子系统与哪些子系统有关系？

并绘图表示。

您认为MRP的输出报表应有哪些吗？

试着列举一个运算MRP的计算例子。

2.5能力需求计划,2.5.1能力需求计划的定义和意义,能力需求计划（CapacityRequirementPlanning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。

能力需求计划解决如下问题：

各个物料经过哪些工作中心加工？

各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？

工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？

2.5.2能力需求计划流程图,能力需求计划运行的流程图,无限能力计划和有限能力计划,无限能力计划无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。

当负荷能力时，对超负荷的的工作中心进行负荷调整。

有限能力计划是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别底的物料被推迟加工，即订单被推迟。

该方法计算出的计划可以不进行负