装配钳工高级技师论文Word下载.docx
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5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打
磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。
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6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合
件），并对所需装配的关主尺寸进行复检。
7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。
8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。
合格后
方可进行装配。
9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。
二、技术要求
1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。
2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以
下部分进行检测。
1）、车架中间罐承载平面的平面度,2mm;
2）、轮距误差?
2mm;
3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度,0.5mm/m;
4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差,2mm。
5）、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。
3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有
干涉。
由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行
程采用推动的办法进行试车。
提升机构由于电机、减速机、，
丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。
4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求
单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求
转动灵活无卡死现象;
5、活动部位采用4号二硫化钼锂基脂润滑。
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6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用0.3mm的塞尺检查装配
面的间隙，塞尺插入的深度不超过15mm。
三、主动车轮组装配
1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装
配顺序。
2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行
复检并进行适当的选配。
3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。
4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不
得有间隙。
5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于
120º
。
6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。
7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。
其允许最大间隙:
圆锥辊
子轴承和角接触球轴承为0.05?
;
其他轴承为0.1?
8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入
相当轴承空腔容积约50%清洁的4号
二硫化钼锂基脂润滑。
10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、
平稳，不能有卡死的现象。
11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图1）
3
待整机装配完后在进行减速机的装配。
（见图1）
四、反向辊轮装配
装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装
配。
按图2装配成型。
五、导向辊轮装配（图2）
装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。
按图3所示
装配成型。
（图3）
六、固定车架
（一）、
（二）装配
1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。
2、装配前应严格按图纸中的各
零部件的要求进行复检，并
将铁屑、毛剌清理干净。
3、根据根据高低腿
（一）、
（二）
4
的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要
求两滑板之间的平行度小于0.10mm。
（见图4）
4、考虑到装配中便于操作，驱动（图4）
车轮组及反向辊轮与高低腿
（一）、
（二）上按图4所示可以先
装配为一体，要求装配后转动灵活。
5、将高低腿
（一）、
（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑板面不受损伤，并相对固定牢高低腿
（一）、
（二）以确保装配时的安全，具体摆放位置见图5所示。
6、将高低腿
（一）、
（二）的上滑板面调平要求标高差,0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。
7、按图纸要求连接横梁
（一）、
（二）以及纵梁
（一）、
（二），联接面用螺栓牢固连接后，用0.3mm的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过5mm，同时检测10400尺寸误差不得超过?
2mm，有现场焊接符号处不焊接。
报检验收合格后进行一步装配。
（图5）
8、将1#、2#中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图5所示。
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六、提升车架装配
1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。
2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将
铁屑、毛剌清理干净。
3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约50%
清洁的4号二硫化钼锂基脂润滑。
4、由于称重传感器件43发货到现场，因此在此处装配位置配有
传感器垫板8块用于调整装配尺寸。
请注意装配时领取装入。
（图6）
5、将底部的导向辊轮按图6所示装入，顶部导向辊轮待整体装
配时再调整装入。
6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。
合格后转入
下到工序。
7、将1#、2#中间罐车组提升车架同时装配完成。
七、拼装固定架
（一）、
（二）
6
1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。
装配时严格按照装配关系进行。
2、在装配地平台中央见图7及图5的部位安放43Kg轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差,1mm。
轨道的跨距?
1mm。
报验合格后方可转入下道工序。
（图7）
3、将铁架子按图7所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约3900mm。
4、分别将1#、2#中间罐车组固定架按图7所示的部位放置，并将连接板装上，M24螺栓连上暂时不拧紧。
5、调整固定架
（一）、
（二）标高尺寸，见图8
7
（图8）
6、调整后检测分别按图5、图8中所示中对关主尺寸进行检测
并要求满足上述（技术要求2），合格后紧固连接板，同时将连接
板与固定架分段进行点牢。
7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。
8、报检，并做好相应的检验记录。
八、整体装配
1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。
2、按图9所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间
罐承载平面要求平面度,2mm。
由于提升机构目前供货时间不能
满足装配的时间要求，因此调整时在图10所示的部位加垫板进行
调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。
升降行程采用行车拉
动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求
8
在最大的行程范围内进行，次数不得少于3次，运行过程无干涉及卡死现象。
报检，合格后转下道工序。
3、装入固定挡渣板见图10。
4、装入活动挡渣板见图9所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。
报检。
5、装入驱动机构中的电机、减速机见图9所示。
并用千斤顶将
一组车轮顶起，离开轨道5mm左右即可，通电点动检测试车要
求转动灵活无卡死现象。
（图9）
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（图10）
九、配管装配
（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）
1、装配前必须将油孔内污物清理干净。
2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管
路长度应尽量短。
任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大
于2mm，全长不大于5mm。
3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒
毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。
4、并排布置的油管应有不小于1mm的间距。
不允许并排布置
的油管相互接触。
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5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。
6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。
焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。
7、各管道附件在安装前必须清洗干净。
8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压15分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。
十、合件检查
1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图11所示，报检。
2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图11所示，报检。
3、按图11所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。
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（图11）
十一、解体、涂装
1、解体按照发货包装的要求进行解体。
（注:
发货包装要求另
行发通知）
2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡
号按照合同要求进行。
具体规定详见:
土耳其icdas项目连铸机
设备涂装要求
3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。
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土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1（基本要求
执行“****技术工程股份有限公司企业标准（CS003,05）,加工规范”，第八部分涂装的规定。
2（颜色
依据合同技术附件，作如下规定:
连铸机总体„„亮蓝色（brightblue）――PB11
走道„„„灰色（grey）――B04
保护和防护装置„„橙色（orange）――YR04
可移动部件„„黄色（yellow）――Y07
润滑和液压部件„„褐色（brown）――YR02
液压配管和油缸„„褐色（brown）――YR02
水配管„„绿色（green）――G03
蒸汽管道„„红色（red）――R03
压缩空气配管和气缸„„蓝色（blue）――PB06
氧气管道„„白色（white）――白
氩气管道„„黄,黑（yellow）――Y07,黑
氮气配管„„绿,黑（green）――GY07,黑
电气设备„„黄色（yellow）――Y093（涂装类别
3.1B类:
结晶器存放架（R231C4004）
结晶器维修、对中台（R231C4008）
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结晶器试压台（R231C4009）
漆膜总厚度150,220μm
3.2D类:
除上述B类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度50,85μm。
耐高温
要求300?
400?
4（涂料品种
采用目前****设备涂装漆种。
5（其它
未尽事宜，以国家标准为依据执行。
不详之处，双方协商解决。
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