钢的渗碳和碳氮共渗淬火回火工艺Word文件下载.docx
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3.2工装准备
3.3开炉准备选用的工装应具有足够的热处理强度和刚度。
3.3.1检查热处理设备的机械和电气部分是否正常，炉子是否漏气。
检查炉子需润滑油的部位，使其不断润滑。
3.3.2检查测温仪表，热电隅是否正常，要定期进行校验。
3.3.3定期清理气体渗碳炉炉罐中的碳黑和灰烬。
3.4工件的表卡和试样
3.4.1根据工件的形状和要求，选用适当的吊具和夹具。
3.4.2工件间要有5～10mm的间隙。
3.4.3应随炉放置与装炉工件材质和予处理相同和符合GB8539—87“齿轮材料及热处理质量检验的一般规定”规定的样式，并放置在有代表性的位置，以备炉前操作抽样检查。
4、渗碳和碳氮共渗淬火回火处理的工艺规范和操作规程
4.1渗碳、碳氮共渗处理
4.1.1装炉
4.1.1.1工件装炉前应把炉温升到渗碳或共渗温度，连续生产时可干上一炉出炉后立即装炉。
4.1.1.2工件应装在炉子的有效加热区内，加热区的炉温不得超过±
15℃。
4.1.1.3每炉装载量不大于设备的装载量。
4.1.2气体渗碳工艺规范和操作规程
4.1.2.1气体渗碳工艺规范参照图1，低碳合金渗碳钢的渗碳温度取上限。
4.1.2.2排气期
排气期的渗剂滴入量，参照表1，炉子到温后的排气时间的长短取决于排气程度，应取气进行分析，当CO2和O2的含量低于0.5%时，即可关闭试样孔，转入强渗期。
无气体分析仪时，可观察废气火苗的颜色和状态，当火苗呈杏黄色，上升无力时，排气基本结束。
一般地排气时间为1～1.5小时。
点燃排出的废气
设备
规格
型号
排气期
扩散期
降温期
炉温<
850℃
炉温>
到温后
煤油+
异丙醇
甲醇
甲醇
煤油＋异丙醇
10
6～10
5～7
10～12
9～10
4～6
4～5
5～6
3～4
滴/min
100
80~100
50~70
100~12090~10040~5040~50
50~60
30~40
注：
a.当炉温>
850℃随着炉温的提高，提高煤油+异丙醇的滴量，降低甲醇的滴量。
b.煤油和异丙醇的比例1：
3。
4.1.2.3强渗期，关闭试样孔，点燃排出的废气。
检查炉盖及通风机轴处是否漏气。
调整煤油、异丙醇的滴入量，滴量多少取决于设备大小，装炉工件表面积的大小及炉子密封的情况，表1的滴量供选择时参考。
强渗期炉气成份应控制在表2规定的范围内。
有条件应采用红外线CO2碳位自控仪或露点仪控制炉气或用奥氏体分析仪对炉气进行分析，作为调正滴量的依据。
强渗期的炉压控制在100～300pa。
废气燃烧的火苗高度控制在200～250㎜的长度。
根据工件有效硬化层要求和渗速经验，约达到1/2～2/3渗层深度时，抽验第一根试样，根据第一个试样的渗层确定第二个试样的时间，当有效硬化层深度达到或接近工件的有效硬化深度时，即可进入扩散期。
4.1.2.4扩散期：
扩散期的煤油、异丙醇滴量约为强渗期的0.5倍，为了保证炉压，并同时加滴甲醇，扩散期的时间与工件要求的有效硬化层深度有关，有效硬化层深度愈深，扩散时间要求愈长一些，与工件的碳势（试样的碳势）有关，碳势高要求扩散时间长一些，还与试样渗层深度有关，为了保证工件表面0.85～1.0%的碳浓度和合理的过滤层，扩散时间约为1～3小时。
4.1.2.5降温期：
抽验的第三个试样，如果网状碳化物≥5级为作正火处理，920℃出炉空冷，对20CrMnMo、17Cr2Ni2Mo、20CrNi2Mo等渗碳钢，当工件室冷到300～400℃时要放到回火炉中炉冷，防止在表面和次层在空冷时产生马氏体，形成表面裂纹。
对于17CrNi2Mo、20Cr2NiMo等Cr、Ni渗碳钢即使碳化物不超级也要出炉空冷，空冷的炉温度为860～880℃
对于碳化物不超级的20CrMnTi、20CrMnMo渗碳齿轮，随炉冷到830～840℃，保温0.5～1H后直接淬火。
降温期的滴量可参考表1
4.1.3气体碳氮共渗工艺规范和操作规程。
4.1.3.1气体碳氮共渗操作规程可参照本标准4.1.2条。
4.1.3.2采用煤油加氨氧的气体碳氮共渗工艺曲线参照图2
4.1.3.3共渗过程其炉气成分应符合表2规定表2
成份
CO
CO2
O2
H2
ONH2n
ONH2n+2
N2
5～10
<
0.5
60～90
全量
4.2工件渗碳和碳氮共渗后的淬火、回火处理。
4.2.1工件渗碳后直接淬火。
对本质细晶粒钢工件渗碳后可采用直接淬火的方法，以获得所需要的表层和心部硬度以及有效硬化层深度，如20CrMo、20CrMnMo，以及含硼和稀土的合金钢渗碳件。
直接淬火一般在炉中降温到830～850℃，均温0.5～1H出炉后淬火
工件渗碳后直接淬火另一个条件是渗层金相组织网状碳化物≤4级。
工件要求渗层深，炉中碳势又高的情况，容易造成碳化物超级，而对于模数≤5的20CrMnTi、20CrMnMo齿轮，渗碳深度1.2～1.3㎜（含磨量）碳化物不易超级，可以直接淬火，模数大于5的齿轮视渗层的金相组织中网状碳化物的级别而定，如果网状碳化物小于4级可以直接淬火。
5级以上则要高温正火，消除网状碳化物或降低网状碳化物级别。
4.2.2工件渗碳后空冷后再淬火，按方法有以下几种原因：
a.工件渗碳后需要进行机械加工，如制碳层。
b.容易发生过热的碳钢和非细晶粒合金钢件，以及某些不宜直接淬火的工件（如需要在压床上淬的齿轮）。
c.渗层组织如出现网状碳化物超级
对于a、b两种情况，炉冷到850～860℃空冷，但对20CrMnMo渗件要求在400℃以下缓冷，否则易再次表层出现马氏体组织形成裂纹，对于C种情况，要求在900～930℃出炉直接空冷。
4.2.312CrNi3、12Cr2Ni4、17CrNi2Mo、20CrNi4、20Cr2Ni4、20Cr2Ni4MoA、20Cr2Ni4WA等高强合金渗碳件，渗碳炉冷到920℃出炉空冷（用于制作大模数齿轮），400以下缓冷，并增加一次至二次650～680℃，5～6H的高温回火。
这种高温回火称为催化或促变处理，它不仅能改善机械加工性能，更主要它是获得良好淬火组织的条件和保证。
必须严格执行。
4.2.4碳氮共渗的工件一般都从共渗温度或低于共渗温度出炉直接淬火。
4.2.5经过渗碳淬火或碳氮共渗淬的工件，通常采用180℃±
10℃的低温回火。
4.2.5.1碳氮共渗齿轮回火的温度为180℃±
10℃，回火时间3H。
4.2.5.2模数1～3的齿轴渗碳淬火后温度200～210℃，时间3H，模数1～3的齿轮渗碳淬火后的回温度220℃±
10℃，时间3H
4.2.5.3模数3～5的齿轴、齿轮渗碳淬火后进行二次回火。
第一次回火温度230℃，时间4H；
第二次齿轴的回火温度230℃，回火时间3H。
4.2.5.4模数≥6的齿轮、齿轴，渗碳后直接淬火的工件，需要进行三次回火。
第一次回火温度230℃，回火时间3H；
第二次回火，齿轴的回火温度230℃，时间3H，齿轮的回火温度240℃，时间3H；
第三次回火，齿轴的回火温度220℃，时间3H，齿轮的回火温度240℃，时间3H。
4.2.5.5模数≥6的齿轮齿轴渗碳后空冷，后加热淬火。
进行二次回火。
第二次回火，齿轴的回火温度220℃，时间4H，齿轮的回火温度240℃，时间4H。
4.2.5.6前一次回火后，工件空冷到室温或≤50℃，才能进行下一次回火。
4.2.5.7工件回火必须放在回火炉的有效加热区内（渗碳淬火的齿轮部分需量出回火炉底部300㎜）。
4.3渗碳和碳氮共渗淬火回火件的最后处理。
4.3.1清理：
进行喷砂，以清除赤面的油污和氧化模。
4.3.2校直和矫正：
用偏摆仪检查齿轴的变形，当超过允许变形时，应对其校直和矫正。
随后进行去应力回火。
条件允许（淬火工件量少时）应在淬火后马上进行校直，然后再回火。
5、质量检验
5.1外观：
不得有裂纹和碰伤。
。
5.2表面硬度
5.2.1硬度检验的方法，按GB230—83《金属洛氏硬试验法》或其它硬度试验法进行。
5.2.2表面硬度的偏差范围，表面硬度不得超过表3的规定。
表3表面硬度偏差（HRC）
渗碳零件种类
单件
同批
重要件
3
5
一般件
4
7
5.3硬化层深度
5.3.1有效硬化层检验方法，按GB《钢的渗碳硬化层有效硬化层深度的测定和校验》中的规定执行。
5.3.2有效硬化层深度偏差不得超过表4规定。
表4有效硬化层深度偏差（㎜）
硬化层深度
0.5～1.5
1.5～2.5
>
2.5
0.1
0.2
0.3
0.4
5.4金相组织
根据零件的要求，按有关标准进行检定。
5.5变形：
零件的变形应符合技术要求。
6、安全与环保
6.1操作者要穿戴好必须的劳动保护用品。
6.2执行所用设备的安全操作规程。
6.3气体渗碳或碳氮共渗出炉淬火时，同时淬火的工件量大时，应先检查油温，当油温>
100℃时，应先降油温后淬火，以防止油槽着火。
着火时需用灭火器，石棉被灭火，严禁用水灭火。
6.4要防止渗碳炉滴注器渗漏，以免引起炉盖着火，烧毁电机或造成渗剂失火。
6.5其它方面按GB15735—1995，金属热处理生产过程安全卫生要求。
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审核：
批准：
2014年1月1日
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